عنوان :
مقاله کاشی ساختمان
تعداد صفحات :۲۹
نوع فایل : ورد و قابل ویرایش
چکیده
کاشی یکی از عناصر تزئینی بناهاست که از قرنها پیش در بنا بکار میرفته است و حتی آجرهای زیبا با لعاب فیروزه‌ای درشوش را که اکنون در موزه لوور پاریس نگهداری می شود میتوان مثال اورد.
بعد از شروع اسلام، بناها ، بدون تزئینات کاشی، گچبری یا نقاشی ساخته و مورد استفاده قرار گرفت. در عصر سلجوقیان کاشی را میتوان به صورت معدود در بنا دید. از آن پس روز بروز بر زیبائی و تنوع آن و زئینات دیگر افزوده شد. یکی از هنرهای که در مورد کاشی بکار میرود معرق کاری است که هنری ظریف، پرکار، زیبا، که دردوران تیموری به اوج خود رسید و با شروع سلسله صفویه و بکار بردن کاشی هفت رنگی اندک اندک به علت صرف وقت فراوان و دقت زیاد برای تهیه آن کمتر در بناها بکار رفت.
کاشیها ، بهترین مصالح موافق از نوع سرامیک می باشند که هم ارزان و هستند و هم استحکام و ظرافت و زیبایی آنها ذخیره کننده است .
واژه های کلیدی: کاشی، کنترل کیفی، کاشی کاری، کاشی تزیینی، لعاب زنی، کاشیهای نواری
فهرست مطالب
مقدمه : ۱
کاشی ۱
انتخاب مواد اولیه در ساخت کاشی : ۲
مرحله ششم ۶
کوره پخت کاشی : ۸
نحوه ساخت کاشیهای نواری : ۹
قسمت کنترل کیفی در کارخانه : ۱۰
عملیات کاشیکاری ۱۱
انواع کاشی تزیینی: ۱۱
پخت انواع کاشی ۱۳
ب : کاشی جسمی ۱۴
کاشی زیر رنگی ۱۷
کاشی قاز تغاری ۱۹
هنر کاشی کاری ۲۰
منابع ۲۷
منبع
نادری،بقراط. “مختصری راجع به کاشی، پخت و انوع کاشی مشهد”. دوره ۱۶، ش ۱۸۸ (خرداد ۵۷):
مقدمه :
امروزه با کاربرد فراوانی که کاشی در صنعت ساختمان دارد ، بعنوان یکی از پرمصرف ترین مصالح ساختمانی بشمار می رود . در کشور ما تولیداین محصول تنوع زیادی پیدا کرده و بعضاً نیز از لحاظ مرغوبیت قابل رقابت با محصولات خارجی می باشد.
در طی بازدیدی که از شرکت تولیدی کاشی خیام به انجام رسید به نکات قابل توجهی در مورد کاشی و سرامیک در کشور دست یافتیم.
در طی گزارشی که این گروه از این بازدید تهیه نموده به موضوعات مختلفی در زمینه کاشی از جمله مواد اولیه تولید طریقه تهیه خاک و گل کاشی ،قالب بندی و پخت آن و نیز مواردی در زمینه طراحی پخت نهایی کاشی اشاره کرده که توضیح کامل آنها در قسمتهای بعدی به طور کامل شرح داده می شود.
نتیجه گیری کلی ای که درآخر این بازدید بدست آمد این بود که در کشور ما بر خلاف آنچه که در ظاهر امر وجود دارد تولید کاشی از لحاظ کیفی در سطح پایینی قراردارد . به طوری که تنها از میان تمام شرکتهایی که در زمینه تولید کاشی در کشور ما فعالیت دارند تنها تعداد انگشت شماری از این کارخانه ها توانسته اند تولیدات خود را به مرحله صادرات برسانند و بقیه کارخانه ها به دلیل عدم مرغوبیتی که در تولیدات خود دارند، که صرفا به منظور جذب بازار داخلی تولید با کیفیت پایین و کاهش قیمت مورد توجه قرار گرفته و لذا عدم توجه به سایر جوانب تولید در صنعت روز کاشی منجر به عدم حضور در بازار جهانی گردیده است.
کاشی
خاک رس ، نسبت به کانی ذاتی خود ، به گروه کائولین ALO2, 2SO2,2H2O و و هالوزیتها al2o ,2SO2,4h2o ومونت مورفوفیت تشکیل شده است . کاشیها ، بهترین مصالح موافق از نوع سرامیک می باشند که هم ارزان و هستند و هم استحکام و ظرافت و زیبایی آنها ذخیره کننده است . کاشی ، دارای انواع مختلف ساده ، برای سینه دیوار و انحنا دار برای شروع و انتهای نبشها ونوع مخصوص قرنیز که کاشی را با حالت زیبایی ، به سرامیک یا موزائیک و سنگ کف می رساند، می باشد . کاشیها به صورت رنگارنگ و نقاشیها و صور مشبک و برجسته و یا یک طرح یا در کل به صورت تابلو و نوشته و غیره ساخته می شوند . کاشی در کارخانجات کاشی سازی ، با لعاب و رویه زدن و پختن در جا ، با استحکام و اندازه های مختلف ساخته می شود . لعابها معمولا از کائولین ، کوارتز ، فلدسپاتها و با اضافه کردن گچ و اکسید آهن گرفته می شود که برای لوله های فاضلاب و غیره مصرف و در مورد رنگها از اکسیدهای فلزات استفاده می شود . این مجموعه ها به صورت پودر آهن شده وبا دستگاه روی کاشی کشیده می شود و در کارخانه خشک و پخته می شوند و این عمل کاشی را ضد آب می کند .برای ممکن ساختن چسبندگی کاشی با ملات ، آن را ۵/۱ تا ۲ میلیمتر برجسته می سازند . کاشی با ابعاد ۱۰*۱۰ الی ۴۰*۴۰ برای دیوارهاست . از جمله سایر موارد ، نمی توان به مواردی نظیر کاربردهای بهداشتی مثل وان و روشویی و موارد دیگر که پس از لعاب دادن ، بر روی آنهاکارهای اضافه ، انجام می گیرد و به صورت سبک و تمیز در می آیند ، اشاره کرد . کاشیهای دیواری حداقل ۶ میلیمتر و حداکثر ۱۰ میلیمتر ضخامت دارند تا انقباض نداشته باشند کاشیها را ۱۰۰ درجه گرما داده و فورا داخل آب ۲۰-۱۸ درجه قرار می دهند ، در این قسمت احتمال ترک برداشتن آزمایش می شود کاشیها در دمای ۱۲۵۰- ۱۲۰۰ درجه پخته شده و سپس از دادن لعاب ، آنها را دوباره ۲۶۰ – ۱۱۰۰ درجه حرارت می دهند . کاشیها طبق بند ۷-۴-۲ – آیین نامه سازمان برنامه ، از لحاظ نداشتن نقص ، درجه یک و با داشتن چند خال ۲/۱ میلیمتر در رویه ولبه درجه ۲ واگر این اشکالات ۳-۲ میلیمتر باشد درجه ۳ خوانده می شوند .
انتخاب مواد اولیه در ساخت کاشی :
مواد اولیه ای که در ساخت و تولید هر کاشی به کار برده می شود شامل ۶ نوع خاک می باشد که به ترتیب عبارتند از :
۱) کائولن که از معدن تبریز تأمین می گردد.
۲) فلدسپات که خود بر دو نوع طالعی و فولادی است که هر کدام از معادن اردکان تأمین می گردد.
۳) سیلیس که از معدن میبدتهیه می گردد .
۴) بالکنی که از معدن ها ماند اردکان تهیه می شود.
۵) خاک پیروندیت که از معدن یزد تهیه می شود.
۶) خاک های الیتی که معادن زردکوه یزد تهیه می شود.
قبل از ترکیب این مواد با یکدیگر هر یک از مواد توسط دستگاه سنگ شکن خردشده تا ذرات بزرگتری که در میان آنها وجود دارد به ذرات ریزتر تبدیل گردد که در زیر عکسهایی از این مرحله را مشاهده می کنید.
با توجه به موارد فوق الذکر و اهمیت دسترسی به معادن تأمین کننده مواد اولیه ، این موضــوع باعث شده که کارخانجات تولیــد کاشی زیادی منطقه صنعتی میبد به وجود آید به طــوری که در منطقه صنعتی میبد بیش از دهها کارخـانه تولیــدی کاشی تـأسیس گردیده است.
مرحله دوم:
مخلوط کردن مواد در منبع بالمیل:
منبع بالمیل یک منبع با بدنه فولادی بوده که پوشش داخلی آن از موادی چون لاستیک و یا آجر لانیری جهت جلوگیری از خورده شدن سطح داخلی منبع توسط گلوله های سرامیکی و آبرفتی است، که ظرفیت این منبع ۳۰۰۰۰ لیتر می باشد.
مواد اولیه با درصد های زیر در منبع با یکدیگر مخلوط می شوند:
۱) ۴۵% گلوله های سرامیکی و آبرفتی
۲) ۳۸% آب
۳) ۷% خاک و مواد اولیه
توضیح اینکه گلوله های سرامیکی و آبرفتی را جهت خرد کردن مواد اولیه وارد منبع بالمیل می کنند که در زیر می توانید عکس این گلوله ها را مشاهده کنید.
به منظور تشخیص زمان مخلوط شدن مواد در منبع بالمیل پس از طی مدت زمان اولیه چرخش، مواد داخل دستگاه توسط قسمت آزمایشگاه و قسمت کنترل کیفی مورد آزمایش قرار گرفته می شوند.
تشخیص کیفیت آن بدین صورت است که ۱۰۰ گرم از مواد را برداشته و بر روی الک ۳۰ ، الک کرده و سپس وزن مواد باقی مانده بر روی الک را اندازه گیری کرده، چنانچه این وزن معادل ۶ تا ۷ گرم باشد چرخش و مخلوط کردن مواد کافی بوده و چنانچه این وزن بیش از این باشد چرخش دستگاه ادامه پیدا کرده تا وزن مواد به حالت استاندارد برسد.
مرحله سوم :
پخت اولیه توسط دستگاه اسپری درایر:
مواد داخل منبع بالمیل توسط لوله های زیر زمینی به حوضچه های بالمیل برده شده و سپس توسط پمپ کشیده شده و از الک ۶۰ مش، گذرانده می شوند و بعد از این مرحله وارد حوضچه اسپری درایر و سپس دستگاه اسپری درایر می شود.
کار اصلی این دستگاه حرارت دادن مواد مرحله قبل بوده و رساندن رطوبت مواد به ۶% می باشد.
-قسمت کنترل این دستگاه دارای سه نمایشگر دمایی بوده که در هر نمایشگر ردیف بالایی آن دمای درحال حاضر هر قسمت را نشان می دهد و ردیف پایین آن نشان دهنده حداکثر توان حرارتی دستگاه برای هر قسمت است.
همان طور که در شکل دیده می شود قسمت اول نشان دهنده دمای مشعل اسیری درایراست و قسمت دوم نشان دهنده دمای محوطه اسپری درایر و قسمت سوم نشان دهنده دمای خروجی می باشد.
خاک خروجی از حوضچه اسپری درایر توسط پمپ های مخصوص به بالای کوره اسپری درایر رفته و در آنجا این خاک توسط ۶ نازل در منبع پخش می شود که این نازلها خاک را به شکل فواره ای به بالای کوره پخش می کنند.
دماهای اضافی داخل کوره اسپری درایر توسط قسمت خروجی از کوره خارج شده که همراه با خروج دمای اضافی مقداری از خاک درون کوره نیز خارج می شود که به منظور جلوگیری از این امر از فیلترهای خاک معروف به سیلیکن که درشکل دیده می شود استفاده می شود.
– خاک حاصل از قسمت سیلکن دارای کیفیت خوبی نمی باشد زیرا این مواد دانه بندی لازم را ندارند و این امر باعث می شود تا خاک در موقع پرس ، هوا دار شده و ترک می خورد.
در آخر این خاک مجدداً به قسمت مواد اولیه باز گردانده می شود ولی در بعضی ازاین کارخانه ها به دلیل صرفه اقتصادی این خاک همراه با دیگر خاکها به قسمت پرس فرستاده و مورد استفاده قرار می گیرد.
– لازم به ذکر است که در کشورهای پیشرفته ای همچون ایتالیا و اسپانیا مراحل آماده سازی خاک جهت تولید کاشی توسط کارخانه های دیگر انجام می گیرد.
– خاک حاصل از دستگاه اسپری درایر توسط دستگاه الواتر ( دستگاهی که خاک را به شکل پیمانه ای به بالای سیلوی خاک می برد) وارد سیلوی خاک می شود.
– ظرفیت هر سیلوی خاک ۵۰ تن می باشد که در این کارخانه از ۴ سیلوی خاک در خط تولید خود استفاده می کنند.
– جهت انتخاب خاک ازسیلوها قسمت کنترل به نحوی عمل می کند که میانگین رطوبت خاک به ۶% برسد.
مرحله چهارم :
قالب بندی و پرس کاشی :
در این مرحله خاک توسط نوار نقاله از سیلوها وارد قیف پرس می شود و پس از گذشتن از الک ریز وارد قالب می شود. ضخامت لایه خاک در قالب پرس ۲ سانتی متر می باشد ولی بعد از پرس این ضخامت به ۹ میلیمتر می رسد. مقدار نیرویی که دستگاه پرس بر قالب وارد می کند بین ۲۰۰ تا ۲۲۰ Kg/pas می باشد که مقدار آن توسط قسمت آزمایشگاه معین می گردد.
– در هر مرحله پرس این دستگاه دو قالب پرس می شود و سرعت آن به ۱۱ جفت قالب کاشی در هر دقیقه می رسد.
مرحله پنجم :
پخت ثانویه کاشی :
کاشی هایی که از دستگاه پرس بیرون آمده توسط غلتکهای متصل به دستگاه پرس وارد دستگاه خشک کن یا درایر می شود.
کاشی ها در حدود یک ساعت و نیم ۳۰:۱ در داخل خشک کن قرار می گیرند . دمای خشک کن را قسمت کنترل کیفیت مشخص می کند ولی بازه دمایی آن بین ۸۵ تا ۱۲۰ سانتیگراد می باشد که این دما بستگی به نوع خاک و لعاب کاشی دارد.
– کاشی خارج شده از قسمت خشک کن که در شکل زیر مشاهده می کنید رابیسکویت گویند.
در برخی از موارد بیسکویت های خارج شده از خشک کن دو پوسته میشوند،مانند شکل زیر که اصطلاحاً هوادار شده اند. که هوا دار شدن کاشی به دو دلیل است :
۱) مرغوب نبودن خاک خارج شده از قسمت فیلتر هوا (سیلکن)
۲) هوادار بودن خاک در قسمت پرس
این بیسکویتهای هوادار توسط اپراتور دستگاه از سایر بیسکویتها جداشده و به قسمت مواد اولیه بازگردانده می شود.
مرحله ششم
لعاب زنی بروی کاشی
بیسکویتهای جداسازی شده ، توسط نوار نقاله وارد خط لعاب می شود.
قبل از پاشش لعاب بر روی کاشی ،کارهای دیگری نیز بر روی آن انجام می گیرد که عبارتند از :
۱) جارو شدن سطح روی بیسکویت توسط ماشین
۲) بادگرفتن بر روی کاشی
۳) پاشیدن مقداری آب بر روی بیسکویت به منظور کاهش دمای آن
بعد از انجام مراحل فوق دو مرحله لعاب زنی روی کاشی داریم :
مرحله اول :
در این مرحله بیسکویت وارد کابین لعاب اینگوب می شود.
لعاب اینگوب فرمولی از مواد بدنه و لعاب کاشی است که به منظور ایجاد یک پوشش بین سطح کاشی و لعاب بعدی به بیسکویت افزوده میشود.
– وزن لعاب اینگوب اعمال شده روی کاشی ۲۰*۲۰ در حدود ۱۵ تا ۱۷ گرم می باشد.
– وزن اعمال شده بر روی کاشی های دیگر و با ابعاد دیگر با ایجاد تناسب بین ابعاد آن کاشی با کاشی ۲۰*۲۰ معین میشود.
مرحله دوم :
در این مرحله ،لعاب همراه با رنگ چاپی بر روی کاشی زده می شود . بدین صورت در که مرحله چاپ لعاب ثانویه همراه با رنگ توسط شابلونهای چاپ بر روی کاشی زده می شود.
– سه نوع کابین جهت ایجاد لعاب اینگوب و لعاب بر روی سطح بیسکویت وجود دارد :
۱) کابین جت که در آن لعاب به وسیله نازل به بیسکویت اضافه می شود.
۲) کابین دیسکی که در آن لعاب به صورت چرخشی به بیسکویت اضافه می شود.
۳) نوع بل که برای اضافه کردن لعاب به کاشی های دیواری مورد استفاده قرار می گیرد.
طریقه لعاب سازی :
جهت دریافت و خرید متن کامل مقاله و تحقیق و پایان نامه مربوطه بر روی گزینه خرید انتهای هر تحقیق و پروژه کلیک نمائید و پس از وارد نمودن مشخصات خود به درگاه بانک متصل شده که از طریق کلیه کارت های عضو شتاب قادر به پرداخت می باشید و بلافاصله بعد از پرداخت آنلاین به صورت خودکار لینک دنلود مقاله و پایان نامه مربوطه فعال گردیده که قادر به دنلود فایل کامل آن می باشد .
