عنوان :

گزارش کارآموزی کارخانه کاشی اصفهان

تعداد صفحات :۲۳

نوع فایل : ورد و قابل ویرایش

چکیده

مقاله حاضر به دوره کارآموزی کارخانه کاشی اصفهان می پردازد. در این مقاله مراحل ساخت کاشی و نتایج، آموزش های کلی واشکالات در کارخانه، قسمت کنترل کیفی (آزمایشگاهی )، خصوصیات فیزیکی برای مواد اولیه را بیان می کند.

ساخت کاشی در کارخانه کاشی اصفهان از ۵ مرحله تشکیل شده است که ما در مورد هر یک از این مراحل توضیح می دهیم ، اولین قسمت این کارخانه تهیه بدنه نام دارد . دومین قسمت پرس نام دارد ، سومین قسمت کوره نام دارد . چهارمین قسمت تهیه لعاب نام دارد . پنجمین قسمت خطوط لعاب دسته‌بندی نام دارد – که در هر یک از این مراحل باید کارهایی بر روی خاک و چیزهای دیگر از جمله بدنه صورت گیرد تا کاشی مطلوب به ما محصول دهد .

نتایج ، آموزش های کلی واشکالات در کارخانه :

با توجه به اینکه دانشجویان در دانشگاه ها به صورت تئوری درس را فرا می گیرند و از کار خود و رشته خود به صورت عملی استفاده نمی کنند کار آموزی به آنها میتواند کمک کند که با رشته هایشان بیشتر آشنا شوند و چیزهای زیادتری یاد بگیرند مثلاً دستگاههایی را که ما در کتابها خوانده بودیم به طور تئوری یادگرفته و طرز کار آنها را از نزدیک ندیده بودیم اما با آمدن به کارخانه کارکردن در آن واحد با تمام آموخته های نظری خود بیشتر آشنا شدیم .

در کارخانه کاشی اصفهان مشکلاتی نیز وجود دارد که به نظر اینجانب همه آنها از دولتی بودن این کارخانه منشأ می گیرد .

مثلاً در قسمت غیر بدنه اگر سنگها از جمله سنگ و گلوله های سیلیس که از بلژیک می آیند در خود ایران نیز وجود دارد اما آنها را وارد می کنند و اگر یک متصدی خرید برای کارخانه وجود داشت برای تحقیق کردن این سنگها با قیمت کمتر به کارخانه می آمد . در قسمت پرس نیز مشکلاتی و جود دارد که میتوانند با تعویض پرسهای فرسوده و راندمان و تولید این قسمت را بالا ببرند و در ضمن پرسهایی نیز در دست تعمیر می باشد که رسیدگی لازم نمی شود .

 واژه های کلیدی: تهیه بدنه، پرس، کوره، تهیه لعاب، معایب

فهرست مطالب

مقدمه    ۴
تهیه بدنه   ۶
انواع خاک که کاشی اصفهان مصرف می کند    ۶
تهیه رنگ و لعاب   ۸
قسمت پرس واحد   ۹
قسمت کوره واحد ۱   ۱۳
مشخصات کوره تونلی    ۱۶
معایب کوره تونلی    ۱۶
معایب مهندس کاشی پخته شده ازکوره    ۱۷
معایب در کوره لعاب    ۱۷
آزمایش اکسیداسیون کوره تونلی    ۱۸
کوره رولری واحد ۱   ۱۸
مخلوط لعاب واحد ۱   ۱۹
نتایج ، آموزش های کلی واشکالات در کارخانه    ۲۰
قسمت کنترل کیفی (آزمایشگاهی )   ۲۲
خصوصیات فیزیکی برای مواد اولیه    ۲۲

مقدمه :

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی اصفهان از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )

مواد تقریباً معروف :

۱-    کائولن سرکویر               ۴- کائولن زئور                             ۷-خاک آباده (معدن استقلال)

۲-    کائولن کوشا-نصرت                  ۵- کائولن زاویه میاه             ۸- دولومیت تیدار

۳-    کائولن تاکستان                ۶- تعولیت مساوی                ۹- تاک تیدار

قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

۱-    قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )

۲-    قسمت تهیه بدنه

۳-    قسمت پرس

۴-    قسمت کوره

۵-    قسمت تهیه لعاب

۶-    قسمت خطوط لعاب

که سرپرستان این قسمت به ترتیب آقایان         ، مهندس حاج احمدی ، مهندس خمیسی ، و در قسمت تهیه لعاب و خطوط لعاب خانم مهندس هاشمی می باشند .

تهیه بدنه

ساخت کاشی در کارخانه کاشی اصفهان از ۵ مرحله تشکیل شده است که ما در مورد هر یک از این مراحل توضیح می دهیم ، اولین قسمت این کارخانه تهیه بدنه نام دارد . دومین قسمت پرس نام دارد ، سومین قسمت کوره نام دارد . چهارمین قسمت تهیه لعاب نام دارد . پنجمین قسمت خطوط لعاب دسته‌بندی نام دارد – که در هر یک از این مراحل باید کارهایی بر روی خاک و چیزهای دیگر از جمله بدنه صورت گیرد تا کاشی مطلوب به ما محصول دهد .

اولین قسمت این کارخانه که تهیه بدنه نام دارد از این مراحل تشکیل شده است که تا شماره ۶ مربوط به تهیه بدنه می شود .

۱-  خاک ۲- آسیاب ۳- دوغاب ۴- الک ۵- اسیدی درایر با ۵ الی ۶% رطوبت ۶- پودر داخل مخازن ۷- پرس کردن بیسکیویت ۸- داخل کوره پختن  ۹- لعاب دادن وشکل دادن داخل کوره ها

انواع خاک که کاشی اصفهان مصرف می کند عبارتند از :

۱-  تالک ۲ رود ۳۶۰۰ کیلوگرم  ۲- کلسیت ۴۳۵۰ کیلوگرم  ۳- فلدسپار ۸۷۰۰ کیلوگرم ۴-۳۰۰ SP آباده ۷۲۷۵ کیلوگرم  ۵- دولومیت ۲ رود ۹۹۷۲ کیلوگرم  ۶- کائولن تاکستان ۱۱۱۰۰ کیلوگرم ۷- کائولن ابهر ۱۱۹۲۵ کیلوگرم ۸- قلیپاق ۱۴۴۰۰ کیلوگرم  ۹- کاشی لعابدار ۱۴۵۵۰ کیلوگرم ۱۰- خرابا بیسکویت ۱۵۰۰۰ کیلوگرم  به این فرمول ۱۰۰ کیلو چسب سیلیکات مایع و ۷۵ کیلوکربنات باریم و آب به مقدار ۸۵۰۰ لیتر اضافه می شود و از فرمول D= 409 IT بدست می‌آید.

(فرمول تهیه بدنه فراموش نشود ) .

 A

قسمت تهیه بدنه کارخانه کاشی اصفهان از ۹ آسیاب تشکیل شده است که ظرفیت هر آسیاب ۳۰ متر مکعب می باشد ۱۴ تن مواد معدنی از انواع خاکهای متفاوت وزن کرده به وسیله دستگاه  باکسفیدر و همراه با ۱۰ هزار لیتر آب به اضافه الکترولیت و غیره طبق فرمول (مخلوط کرده فرمول ) ، جنس آسیابها از فلزی می باشد که داخل آسیابهای از جنس پلاستیک می باشد به خاطر آنکه از فلز محافظت کرده و زنگ نزند و یا اینکه خرده نشود .

۱۵ تن گلوله سیلیسی داخل آسیاب ریخته و آنرا روشن می کنند و به مدت ۱۳ ساعت کار می کند تا عمل سایش انجام شود بعد از این مدت ساعت در آسیاب باز کرده ، و نمونه برداری کرده و ۳ پارامتر مهم را انجام و اندازه گیری می کنند . ۱- وزن حجمی  ۲- دانسیته ۳- وسیکوزیته غلظت مواد۴- رفیوز

طبق استاندارد فشار هوا تخلیه ۴ دستگاه الک یا صافی به صورت ویبراتور یا لرزان وجود دارد که توری آن با قطر دهانه سیمها ۸۰ مس می باشد . الکها دارای موتور هستند تا به صورت لرزش باشند دوغاب داخل میکسر می رود دوغاب به مدت ۲ ساعت داخل آن قرار می گیرد         فشار باشد و بعداً به طرف مخازن ذخیره می رود ۳ مخزن ذخیره وجود دارد که ظرفیت هر یک ۹۰ متر مکعب می باشد که وظیفه هر یک متفاوت است یکی از آنها شارژ مواد است یکی ماندگاری مواد و دیگری درحال مصرف در اسیدی درایرهاست .

 و ۲دستگاه اسیدی درایر وجود دارد که عملیات اسیدی کردن دوغاب به عهده آن است و اسیدی کردن دوغاب به وسیله نازل انجام می گیرد دوغاب را با فشار پمپ به طرف اسیدی درایر می فرستند کوره اسیدی درایر ۵۰۰ تا ۶۰۰ درجه حرارت تولید می کند فن اسیدی درایر فقط بخار داغ تولید شده را می کشد و وزن مخصوص پودر نمی تواند بکشد چون فقط برای تخلیه بخار داغ بقیه شده است و اگر این بخار تخلیه نشود و درجه حرارت اسیدی درایر باد برود ممکن است که اسیدی درایر منفجر شود در نهایت بعد از انجام هر عملیات اسیدی کردن دستگاه شسته و برای عملیات بعدی آماده می‌شود. پودر تولید شده در اسیدی درایر باید دارای ۲ پارامتر مهم باشد . ۱- دانه بندی پودر ۲- رطوبت که باید ۵% رطوبت داشته باشد تا برای پرس کردن شکل بگیرد .

چند عوامل برای دانه بندی ۱- قطر نازل      ۲- فشار پمپ  ۳- دانسیته وزن حجمی   ۴- ویسکوزیته  مشکل فنی دارد .

که اگر وزن بالا باشد و سرعت حرکت پایین می آید چونکه نیروی بیشتری برای حرکت می خواهیم و اگر وسیکوزیته با غلظت بالا باشد سرعت حرکت باز هم پایین می آید .

تهیه رنگ و لعاب

جهت دریافت و خرید متن کامل مقاله و تحقیق و پایان نامه مربوطه بر روی گزینه خرید انتهای هر تحقیق و پروژه کلیک نمائید و پس از وارد نمودن مشخصات خود به درگاه بانک متصل شده که از طریق کلیه کارت های عضو شتاب قادر به پرداخت می باشید و بلافاصله بعد از پرداخت آنلاین به صورت خودکار  لینک دنلود مقاله و پایان نامه مربوطه فعال گردیده که قادر به دنلود فایل کامل آن می باشد .