عنوان :
گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیل
تعداد صفحات :۱۲۰
نوع فایل : ورد و قابل ویرایش
چکیده
مقاله حاضر گزارش کارآموزی در کارخانه کردان نقش که شامل قسمت های بافندگی، تکمیل و آماده سازی، رنگرزی، چاپ، ماشین آلات، پساب سختی آب، گزارش فعالیتهای کارخانه می باشد.
در تکمیل و اماده سازی در بیشتر موارد پارچه پس از تولید به علت همراه داشتن موادی مثل آهار، روغن و همچنین ناخالصیهای دیگر قابل استفاده نبوده و لازم است که این مواد در مرحله مقدمات تکمیل به صورت مؤثر از کالا زدوده شود تا پارچه به صورت سفید درآمده و برای رنگرزی یا چاپ آماده شود و نهایتاً در مرحله تکمیل که ممکن است از نوع مکانیکی و یا عالی باشد، خواص لازم با توجه به کاربرد کالا مثل جلا، زیر دست نرم، ضد آب و غیره به آن بخشیده می‌شود.
لازم به ذکر است که واژه تکمیل شامل سه مرحله زیر می‌باشد:
۱- مقدمات
۲- تکمیل مکانیکی
۳- تکمیل عالی
انجام مقدمات یکنواخت تضمین کننده گرفتن نتیجه یکنواخت در رنگرزی و چاپ می‌باشد. از اینرو از نقطه نظر کالا، انجام یکنواخت و مؤثر مقدمات اهمیت فراوانی را دارا می‌باشد. به علت بالا بودن مصرف پارچه‌های پنبه‌ای و به ویژه مخلوط پنبه- پلی‌استر، مقدمات آنها مورد توجه بوده و از آنجایی که این نوع پارچه‌ها به علت کاربرد خود نمی‌توانند قیمت چندان بالایی داشته باشند، نکات زیر کمک زیادی به پایین آوردن هزینه تکمیلی آنها نموده است:
۱- مداوم کردن عملیات
۲- انجام عملیات مختلف در یک مرحله (در صورت امکان)
۳- استفاده از روشهایی که انجام عملیات را بدون استفاده از انرژی گرمایی ممکن می‌سازد و هزینه کل را با صرفه‌جویی در مصرف گرما پایین می‌آورد.
چاپ در حقیقت رنگرزی موضعی و یا از بین بردن موضعی رنگ می‌باشد که برای ایجاد تنوع در روی پارچه استفاده می‌شود. چاپ را می‌توان بر روی پارچه سفید و یا پارچه رنگرزی شده استفاده کرد. که در صورت دوم باید ترکیب رنگها و تغییر شیدها را نیز مدنظر گرفت. ضمناً با استفاده از طرحهای پیچیده و رنگهای تیره می‌توان پارچه‌های راکد دچار عیبهای بافندگی و یا عملیات یخس شده‌اند بوسیله چاپ آنها را ازنظر و دید مخفی داشت.
گرچه با استفاده از ماشین بافندگی و یا کشبافی نیز می‌توان نقشی را با نخهای رنگی و یا حتی یک نخ روی پارچه بوجود آورد ولی چاپ یک نقش روی پارچه غالباً آسانتر بوده و ارزانتر تمام می‌شود.
پارچه‌های بافته شده بیشتر از سایر پارچه‌ها چاپ می‌گردد. به هر حال پارچه‌های کشباف (تریکو) به مقدار کمتر و بدون بافت به مقدار بسیار کمتر جهت چاپ مورد استفاده قرار می‌گیرد. البته از چاپ برای رنگین کردن انواع دیگر منسوجات از قبیل کلاف نخ- چاپ چله- چاپ فتیله شانه شده و غیره نیز می‌توان استفاده کرد که نیازی به توضیح درباره آنها در اینجا احساس نمی‌گیرد.
واژه های کلیدی: بافندگی، تکمیل و آماده سازی، رنگرزی، چاپ، ماشین آلات، پساب ، سختی آب
فهرست مطالب
مقدمه ۱
مواد اولیه ۲
واحدهای مختلف کارخانه ۳
بافندگی ۵
سالن پتوبافی و گردبافی ۶
سالن بافندگی ۶
تکمیل و آماده‌سازی ۸
مقدمه تکمیل ۹
عوامل مؤثر در عملیات تکمیل ۱۰
روشهای تکمیل ۱۱
آهار و آهارزدایی ۱۳
روشهای آهارگیری ۱۵
آهارگیری با اکسید کننده‌ها ۱۵
آهارگیری با آنزیم ۱۶
تست نشاسته همراه پارچه ۱۸
پخت Scouring ۱۸
مرسریزاسیون ۱۹
مرسریزاسیون پارچه ۲۰
سفیدگری ۲۰
سفیدگری با آب اکسیژنه ۲۱
سفیدگری با هیپوکلریت سدیم (آب ژاول) ۲۲
سفیدگری با کلرید سدیم ۲۳
مقدمات پارچه‌های بافته شده پنبه- پلی‌استر ۲۳
پخت ۲۳
سفیدگری ۲۴
نرم‌کننده‌ها ۲۴
رنگرزی ۲۷
رنگرزی پلی‌استر- مقدمه ۲۸
رنگرزی با رنگهای دیسپرس ۲۹
مواد تعاونی در رنگرزی پلی‌استر ۳۲
رنگرزی با روش HT ۳۲
خواص کالای پلی‌استری شده با رنگزای دیسپرس ۳۲
ثبات نوری ۳۲
ثبات تصعیدی ۳۳
رسوب سطحی رنگ ۳۳
انتخاب رنگهای دیسپرس ۳۳
رنگرزی با رنگهای مستقیم ۳۴
اصول جذب رنگهای مستقیم ۳۴
مکانیزم نگهداری توسط لیف ۳۶
عوامل مؤثر در جذب و یکنواختی رنگ رنگرزی ۳۸
حرارت ۳۹
زمان رنگرزی ۳۹
نسبت حجم حمام رنگرزی به وزن کالا (L: R) ۴۰
کنترل توسط نمک ۴۰
حلالیت رنگ ۴۱
اثر PH ۴۲
مواد یکنواخت کننده ۴۲
طبقه‌بندی رنگهای مستقیم بر پایه رفتار رنگرزی ۴۲
عملیات بعد از رنگرزی ۴۵
چاپ ۴۶
مقدمه ۴۷
رنگینه‌های مناسب برای چاپ ۴۷
غلظت دهنده ۴۸
نقش و اهمیت غلظت دهنده در خمیر چاپ ۴۸
انواع غلظت دهنده ۵۰
غلظت دهنده‌های طبیعی ۵۰
غلظت‌دهنده‌های مصنوعی ۵۱
غلظت‌دهنده‌های امولسیون ۵۲
انتخاب غلظت دهنده با توجه به نوع رنگینه ۵۳
مواد کمکی در خمیر چاپ ۵۳
مواد هیدروتروپ ۵۳
مواد ضداحیاء ۵۴
روشهای چاپ ۵۴
چاپ مستقیم ۵۴
چاپ برداشت ۵۵
چاپ مقاوم ۵۵
چاپ پارچه‌های سلولزی با رنگینه راکتیو ۵۶
چاپ یک مرحله‌ای مستقیم با رنگینه راکتیو ۵۷
روش یک مرحله‌ای بخار- سدیم کربنات ۵۹
چاپ برداشت روی پارچه‌های رنگرزی شده با رنگزای راکتیو ۵۹
چاپ مقاوم در مقابل رنگینه‌های راکتیو ۶۱
چاپ پارچه‌های پلی‌استر ۶۳
روشهای تثبیت رنگینه‌های دیسپرس ۶۴
چاپ مستقیم با رنگینه‌های دیسپرس ۶۵
چاپ پارچه‌های پلی‌استر- سلولز با روش مستقیم ۶۷
تثبیت کالای چاپ شده ۶۷
شستشوی کالای چاپ شده ۶۹
ماشین‌آلات ۷۲
ماشین‌آلات سالن رنگرزی ۷۳
هاسپل ۷۳
ژیگر ۷۵
جت ۷۸
فولارد ۸۲
سانتریفوژ ۸۲
خرک پیچ ۸۳
خشک‌کن سیلندری ۸۳
اتوکلاو ۸۳
میکسر ۸۴
ماشین‌آلات بخش چاپ و تکمیل ۸۴
ماشین چاپ روتاری ۸۴
کالندرهای حرارتی ۸۶
ماشین تثبیت بخار ۸۶
ماشین استنتر ۸۷
ماشینهای چاپ غلتکی ۸۸
ماشینهای طاقه‌بندی ۸۸
انتقال طرح روی شابلون ۸۹
مراحل عکاسی شابلون ۸۹
پساب و سختی آب ۹۱
آب برای دیگهای بخار ۹۳
پساب ۹۴
گزارش فعالیتهای کارخانه ۹۶
عملیات پخت ۹۷
دستور پخت و سفیدگری با آب اکسیژنه قلیایی در ژیگر ۹۷
دستور پخت و سفیدگری با آب اکسیژنه قلیایی در وینچ ۹۷
دستور سفیدگری در سیتم Pad Batch ۹۸
مرسریزاسیون ۹۸
آهارگیری ۹۸
آهارگیری با آنزیم ۹۹
نرم کننده‌ها ۱۰۰
رنگرزی پارچه پنبه‌ای با رنگزای مستقیم ۱۰۴
چاپ برای بررسی رنگهای خریداری شده ۱۰۸
چاپ پارچه‌های سلولزی با رنگینه خمی ۱۰۸
چاپ کریشه ۱۱۰
چاپ رزرو راکتیو با اسید تارتاریک ۱۱۳
نسخه چاپ رنگ سفید بر روی پارچه مشکی ۱۱۲
چاپ نفتلی ۱۱۳
چاپ گوگردی ۱۱۴
چاپ کاتیونیک ۱۱۵
برداشت رنگ دیسپرس ۱۱۷
آزمایش مقاومت پیگمنت نسبت رنگالیت ۱۱۷
چاپ مقاومت پیگمنت به کمک اسید تارتاریک و Coat راکتیو ۱۱۸
چاپ مقاوم راکتیو توسط سولفیت سدیم ۱۱۹
خمیر چاپ راکتیو ۱۱۹
کردان نقش:
کارخانه کردان نقش در سال ۱۳۷۴ توسط آقای کرباسیان تأسیس گردید. تولیدات این کارخانه به دو گروه عمده: ۱- تولیدات معمولی ۲- تولیدات سفارشی تقسیم شده است. به طور کلی تولیدات کارخانه شامل پارچه‌های چاپ و رنگرزی شده می‌باشد.
موقعیت جغرافیایی
این کارخانه با مساحتی حدود ۲۵۰۰۰ مترمربع در منطقه کردان کرج (جنوب اتوبان کرج- قزوین) قرار گرفته و نیز دارای یک دفتر مرکزی در تهران خیابان پانزده خرداد غربی است.
وضعیت نیروی انسانی:
تعداد کل کارخانه ۵۰ نفر است که خط تکمیل در یک شیفت و خط بافندگی در دو شیفت مشغول به کار هستند.
مشتریان عمده:
افراد متفرقه، اشخاص حقیقی بازار داخلی و تولیدکنندگان پوشاک.
مواد اولیه:
نخ، پارچه، رنگ و مواد تعاونی. که از شرکتهای زیر خریداری می‌شود:
شرکتهای خارجی:
Byer (آلمان) تولیدکننده رنگ و مواد شیمیایی
Ciby Giby (انگلیس) تولیدکننده رنگ و مواد شیمیایی
Dicos (چین) تولیدکننده مواد شیمیایی
Yohaoo (چین) تولیدکننده رنگ
شرکتهای ایرانی:
چرمینه محراب، بهاران تولیدکننده رنگ پیگمنت سفید، اکسیر نساج تولیدکننده مواد تعاونی و بویاخ ساز بزرگترین تولید کننده رنگهای اسیدی و راکتیو.
واحدهای مختلف کارخانه
۱- واحد برنامه‌ریزی تولید:
توسط مدیریت کارخانه آقای کرباسیان انجام می‌گیرد، که پس از دریافت سفارشات با در نظر گرفتن اولویتها از یک طرف و محدودیتهای مربوط به تکنولوژی و تجهیزات از طرف دیگر، برنامه‌ریزی تولید را انجام می‌دهند.
۲- واحد طراحی پارچه:
در این قسمت طراحی شابلونها برای چاپ،توسط کارشناس طراحی پارچه انجام می‌گیرد. طراحی توسط سیستم کامپیوتری صورت می‌گیرد.
۳- واحد خرید و فروش:
فعالیتهای خرید و فروش نیز توسط مدیریت کارخانه و دفتر داخل شهر انجام می‌گیرد.
۴- واحد پشتیبانی:
شامل قسمت انبارها (دو انبار ۱۵۰۰ و ۱۲۰۰ مترمربع)، نگهبانی، سلف سرویس و ایمنی و بهداشت.
۵- واحد تأسیسات:
این واحد ۴۰۰ مترمربعی شامل دو دیگ بخار ۵ تنی، دو کمپرسور، قستم برق و تعمیرات آن، چند واحد کوچک آهنگری، جوشکاری و ژنراتور می‌باشد.
۶- واحد اداری:
شامل دفتر مدیریت، آرشیو فنی، کتابخانه، قسمت حسابداری و دفتر متخصصین برق و مکانیک که مسولیت رسیدگی به دستگاهها، بازدیدهای روزانه، تعمیرات دستگاهها اعم از پیش‌گیرانه، اضطراری و ادواری را به عهده دارند.
۷- واحد تولید:
این واحد شامل سالن پتوبافی و گردبافی، سالن بافندگی، سالن رنگرزی، سالن چاپ و تکمیل است. به طور کلی خط تولید کارخانه ۸۰۰۰ مترمربع مساحت دارد (سالن چاپ و رنگرزی ۳۰۰۰ مترمربع و سالن بافندگی ۱۲۰۰ مترمربع).
۸- واحد آزمایشگاه:
سفارشات پذیرفته شده مورد آزمایش قرار می‌گیرد، نسخه آنها تهیه گشته و به خط تولید اعلام می‌گردد تا بر طبق آن عملیات رنگرزی و چاپ صورت گیرد. این واحد شامل دو قسمت چاپ دستی و رنگرزی با HT می‌باشد.
۹- واحد شابلون‌سازی و عکاسی:
تهیه شابلونهای مخصوص چاپ در این واحد صورت می‌گیرد.
بافندگی
سالن پتوبافی و گردبافی
این بخش در حال راه‌اندازی و نصب می‌باشد. دستگاه‌های موجود در حالت نصب عبارتند از:
۱- پنج ماشین پتوبافی
ساخت کارخانه Textima آلمان شرقی سال ۱۹۸۲
۲- یک دستگاه چله‌کشی اکریلیک
نخ مورد استفاده در این بخش (پتوبافی) اکریلیک می‌باشد.
۳- دو ماشین خار زنی Raising
ساخت کارخانه Textima آلمان شرقی سال ۱۹۸۲
۴- ماشین تایرینگ
ساخت کارخانه Niki ژاپن سال ۱۹۸۲ (به منظور بلند کردن پرز در پتو)
۵- دو ماشین تیغ‌زنی Shearing
ساخت کارخانه Niki ژاپن سال ۱۹۸۲
۶- هشت ماشین گردبافی یک رو ساده با گیج ۲۰، ۲۴ و ۲۸
ساخت کارخانه Textima آلمان شرقی سال ۱۹۸۹
سالن بافندگی
سالن بافندگی به ابعاد ۴۲ * ۱۲ شامل ۲۵ ماشین بافندگی تخت می‌باشد. که حدوداً دوازده کارگر (چهار خانم و هشت مرد) در دو شیفت مشغول به کار هستند.
ماشینهای تخت این سالن ساخت کارخانه Sulzir روسیه سال ۱۹۸۹ می‌باشد. ماشینها از نوع پروژکتال بادومکی با طرحهای تافته و پاناما بوده که بیشتر نخهای پنبه، پلی‌استر و ویسکوز برای بافت استفاده می‌شد.
لازم به ذکر است که منبع تغذیه تمامی ماشینهای این قسمت برق است. تهویه سالن توسط فنهای مکنده هوا صورت می‌گیرد و همچنین سالن مجهز به سیستم رطوبت‌دهی است.
یکی از انواع پارچه‌هایی که در این سالن با توجه به تقاضای بازار بافته می‌شد، پارچه مکانیک می‌باشد. این پارچه‌ها ۱۰۰% پلی‌استر بوده که تار و پود آنها از پلی‌استر فیلامنتی تشکیل می‌شدو. در اینجا از نخهای رنگرزی شده و رنگرزی نشده به طور توام برای بافت استفاده می‌شود،تار و پود این نوع پارچه‌ها بدون تاب بوده و به جای تاب، الیاف را با هوا پوش داده و در بعضی قسمتها با پرس دوخت می‌دهند.
تکمیل و آماده‌سازی
مقدمه:
در بیشتر موارد پارچه پس از تولید به علت همراه داشتن موادی مثل آهار، روغن و همچنین ناخالصیهای دیگر قابل استفاده نبوده و لازم است که این مواد در مرحله مقدمات تکمیل به صورت مؤثر از کالا زدوده شود تا پارچه به صورت سفید درآمده و برای رنگرزی یا چاپ آماده شود و نهایتاً در مرحله تکمیل که ممکن است از نوع مکانیکی و یا عالی باشد، خواص لازم با توجه به کاربرد کالا مثل جلا، زیر دست نرم، ضد آب و غیره به آن بخشیده می‌شود.
لازم به ذکر است که واژه تکمیل شامل سه مرحله زیر می‌باشد:
۱- مقدمات
۲- تکمیل مکانیکی
۳- تکمیل عالی
انجام مقدمات یکنواخت تضمین کننده گرفتن نتیجه یکنواخت در رنگرزی و چاپ می‌باشد. از اینرو از نقطه نظر کالا، انجام یکنواخت و مؤثر مقدمات اهمیت فراوانی را دارا می‌باشد. به علت بالا بودن مصرف پارچه‌های پنبه‌ای و به ویژه مخلوط پنبه- پلی‌استر، مقدمات آنها مورد توجه بوده و از آنجایی که این نوع پارچه‌ها به علت کاربرد خود نمی‌توانند قیمت چندان بالایی داشته باشند، نکات زیر کمک زیادی به پایین آوردن هزینه تکمیلی آنها نموده است:
۱- مداوم کردن عملیات
۲- انجام عملیات مختلف در یک مرحله (در صورت امکان)
۳- استفاده از روشهایی که انجام عملیات را بدون استفاده از انرژی گرمایی ممکن می‌سازد و هزینه کل را با صرفه‌جویی در مصرف گرما پایین می‌آورد.
پارچه‌های پنبه‌ای و مخلوط پنبه- الیاف مصنوعی نسبت به پارچه‌های دیگر به مراحل مقدماتی بیشتری احتیاج دارد و پارچه بایستی پس از اتمام مراحل مقدمات، از خواص زیر برخوردار باشد:
۱- درجه بالا و یکنواخت جذب رنگینه بر اثر تورم زیاد و یکنواخت
۲- عدم وجود مواد ناخالصی همراه پنبه
۳- عدم کاهش درجه پلی مریزاسیون پنبه در اثر تکمیل
۴- درجه سفیدی کافی برای کسب رنگهای روشن
۵- رطوبت یکنواخت
عوامل مؤثر در عملیات تکمیل:
برای بدست آوردن یک تکمیل مناسب در روی پارچه باید عوامل مؤثر در عملیات تکمیل را در نظر گرفت. این عوامل را می‌توان بطور کلی در پنج طبقه به شرح زیر قرار داد:
۱- نوع و جنس الیاف بکار رفته در پارچه، حالت و ترتیب قرار گرفتن آنها در نخ و یا در پارچه
۲- خواص فیزیکی پارچه، مانند قدرت تورم آن در آب بطوریکه هر گاه پارچه در حالت خنک یا مرطوب و یا در حرارت بالا و یا پایین و یا تحت تأثیر فشار و یا اصطکاک قرار گیرد حالت تکمیل شده آن متفاوت بوده و چگونگی این تغییرات بستگی به شرایط عملیات خواهد داشت.
۳- قدرت جذب و ترکیب با مواد شیمیایی و پایداری فعل و انفعالات شیمیایی حاصل
۴- حساسیت الیاف پارچه به مواد تکمیلی و شیمیایی و یا روشهای بکار رفته شده و شرایط عملیات مانند رطوبت، حرارت، فشار، زمان و ph محیط. مثلاً پارچه‌های ابریشمی و یا کتانی که خود دارای خواص جالبی هستند نیاز به عملیات تکمیلی زیادی ندارند در صورتیکه پارچه‌های فاستونی برای اینکه حالت پوشاکی خوبی داشته باشند نیاز به عملیات تکمیلی زیادی دارند.
۵- ساختمان بافت پارچه اثر زیادی در عملیات تکمیلی دارد مثلاً پارچه‌ای که دارای بافت ساده باشد قابلیت پذیرش اغلب تکمیلی را دارد. در صورتیکه پارچه‌ای که بافت پاچیده‌تری دارد عملیات تکمیلی را محدود می‌سازد. مثلاً اکثر پارچه‌های تریکو بافت را به علت ضعف در ثبات بعدی نمی‌توان تحت عملیات تکمیلی معمولی قرار داد.
روشهای تکمیل:
روشهای تکمیل را می‌توان به سه دسته مختلف زیر طبقه‌بندی کرد:
۱- روشهای فیزیکی: مانند تراش پارچه، خارزنی، اطو کردن، برس
۲- روشهای شیمیایی: مانند تکمیل رزین، سفید کردن و مقاوم کردن پارچه در برابر آتش. در این روش معمولاً در اثر فعل و انفعالات شیمیای حاصل بین لیف و ماده شیمیایی مصرف شده عمل تکمیل بدست می‌آید و یا اینکه ماده شیمیایی مصرف شده در اثر رسوب کردن و یا اضافه شدن در روی پارچه، تکمیل مورد نظر را می‌دهد، که در نتیجه باعث تغییر در خواص مورد نظر پارچه می‌شود، مانند آهار دادن پارچه‌های پنبه‌ای با مخلوط مواد پلیمری.
۳- روشهای مکانیکی شیمیایی: در این حالت از روشهای شیمیایی و فیزیکی توام استفاده می‌شود مثل تثبیت حرارتی پارچه و بشور بپوش کردن پارچه.
لازم به ذکر است که در هر کارخانه‌ای با توجه به عوامل زیر فقط برخی از تکمیلهای ممکنه را روی منسوجات تولیدی خود انجام می‌دهند. این عوامل عبارت‌اند از:
۱- انواع الیاف بکار رفته در منسوج. چرا که برای هر نوع لیفی عملیات تکمیلی خاصی را باید انجام داد.
۲- هدف از تهیه پارچه هر چه که باشد عملیات تکمیلی متناسب با آن روی پارچه یا لیف انجام می‌گیرد. به عنوان مثال ضد آب کردن، ضد آتش کردن، جلا دادن، سفیدگری و … .
۳- شرایط اقتصادی که تعیین کننده چگونگی انجام عملیات، مواد کاربردی، تعدد مراحل انجام کار و … می‌باشد.
۴- کیفیت محصول حاصله. یعنی با توجه به اینکه بخواهند کیفیت تا چه حد بالاتر باشد، عملیات تکمیلی بیشتری را با توجه به نوع کالا و … روی آن انجام می‌دهند.
از آنجایی که در کارخانه «کردان نقش» بیشتر پارچه‌های پنبه‌ای (اعم از تار و پودی و یا تریکو) و یا پارچه‌های پلی‌استری یا مخلوط آنها و گاهی پارچه‌های نایلونی مورد تکمیل این نوع پارچه‌ها می پردازیم. به طور کلی تکمیلهایی که روی پارچه پنبه‌ای انجام می‌گیرد عبارت‌اند از:
۱- تراش Brushing or Shearing
۲- پرز سوزی Gassing of Singeing
۳- آهارگیری Desizing
۴- شستشو Scouring
۵- مرسریزاسیون Mercerizing (در صورت لزوم)
۶- سفیدگری Bleaching (در صورت لزوم)
۷- رنگرزی یا چاپ Dyeing or printing (در صورت لزوم)
۸- عملیات تکمیلی فیزیکی و یا شیمیایی دیگر مانند: کرکی کردن پارچه یا خار زدن، سانفریزه کردن، عریض کردن یا سانتتر کردن، آهار دادن و تکمیل با رزینهای مناسب به منظور ضدچروک کردن و یا پلیسه کردن.
در مورد تکمیل پارچه‌های حاصل از الیاف مصنوعی نیز می‌توان گفت که مهمترین و حساس‌ترین عملیات تکمیل در روی پارچه‌های حاصل از الیاف مصنوعی عمل تثبیت آنها می‌باشد، لذا لازم است که تثبیت آنها قبل از هر عمل تکمیلی دیگر حتی شستشو صورت گیرد تا پارچه یک ثبات بعدی پیدا کند و بتواند تحت عملیات تکمیلی قرار گیرد ولی بعضی مواقع به علت وجود ناخالصیهای خارجی در پارچه، تثبیت آن قبل از شستشو مقدور نخواهد بود. زیرا تحت شرایط تثبیت، ناخالصیها در روی پارچه ثابت خواهند گردید. در چنین شرایطی لازم است عملیات شستشو را در صورت امکان قبل از عملیات تثبیت انجام داد در غیر این صورت لازم است که ابتدا یک تثبیت ملایم روی پارچه داده و پس از مرحله شستشو تثبیت کامل را دنبال کرد.
در اینجا به بررسی برخی از تکمیلهای فوق ابتدا از لحاظ تئوری و سپس به بررسی نحوه عمل در آزمایشگاه و سپس در خط تولید می‌پردازیم. قبلاً توضیح می‌دهیم که هیچگونه عملیات تکمیلی مکانیکی در این کارخانه انجام نمی‌شد از این رو به بررسی هیچکدام نمی‌پردازیم.
آهار و آهارزدایی:
در مقدمات بافندگی، پارچه‌های پنبه‌ای و مخلوط پنبه- پلی‌استر، با آهار پوشش داده شده و سپس خشک می‌گردند. به این ترتیب، انتهای آزاد الیاف روی سطح نخ به بدنه اصلی آن چسبانده می‌شود. فرآیند آهار علاوه بر استحکام نخ مقاومت سایشی آن را هم افزایش می‌دهد و در نتیجه، کاهش گسیختگی نخ باعث افزایش راندمان بافندگی می‌گردد. مقدار و نوع آهار به عوامل زیر بستگی دارد:
۱- نمره و نوع نخ: نخهای ظرفیتر به آهار قویتر احتیاج دارند. و به نخهای قوی و چند لا آهار زده نمی‌شود.
۲- تراکم تار و پود: هر چه ازدیاد تراکم داشته باشیم به آهار قویتری احتیاج داریم.
۳- نوع بافت: از آنجایی که در بافتهای ساده اصطکاک بیشتری بین نخهای تار وجود دارد لذا آهار قویتری برای تارهای آن نیاز است.
۴- نوع الیاف: آهار زنی الیاف طبیعی به دلیل سطح نایکنواخت و جذب رطوبت بالاتر آسانتر است.
به طور کلی مواد آهاری به دو گروه طبیعی و مصنوعی تقسیم می‌شوند. آهارهای طبیعی عبارتند از :
۱- نشاسته‌ها و مشتقات آنها
۲- مشتقات سلولزی
۳- پروتئینها
نشاسته و مشتقات آن:
خواص نشاسته‌ها از نظر اثر به عنوان آهار و آسانی زدودن آنها متفاوت است. از بین نشاسته‌های طبیعی، نشاسته سیب‌زمینی که به طور کلی بهترین شناخته شده است به عنوان آهار بیشتر بکار گرفته می‌شود. کاربرد آن بیشتر برای نخهای پنبه و گاهی مخلوط پنبه و الیاف مصنوعی است. و مقدار لازم آن بین ۸-۲ درصد نسبت به وزن نخ متغیر است. نشاسته‌ها حلالیت کمی در آب داشته و زدودن آنها از الیاف فقط توسط آنزیمها، متدهای شیمیایی ویژه و یا هیدرولیز امکان‌پذیر است و علیرغم قیمت ارزان آنها، مشکل زدودن آنها از الیاف، از کاربرد آنها کاسته است.
وجود نشاسته روی پارچه به کمک تست ید (Lodine Test) ثابت می‌گردد. آهارهای نشاسته بایستی قبل از شروع دیگر عملیات مقدمات، از الیاف جدا گردند چون وجود آنها نفوذ مواد را به داخل نخ و الیاف مشکل ساخته و اثر عملیات را یکنواخت می‌سازد.
مشتقات سلولزی:
مهمترین آهار از نوع مشتقات سلولزی، کربوکسی متیل سلولز (CMC) است. از این نوع آهار به تنهایی و یا از مخلوط آن با آهارهای مصنوعی برای آهار زدن نخ (مخصوصاً ویسکوز ریون) استفاده می‌گردد. حلالیت آن در آب نسبتاً خوب بوده و در آب داغ سریعتر حل می‌گردد.
پروتئینها:
آهارهای پروتئینی (ژلاتین) علیرغم ارزان بودن، به علت داشتن کیفیت متغیر، خواص ضعیف آهاری و مشکل زدودن، کمتر بکار گرفته می‌شوند. این مواد بیشتر به عنوان چسب مورد استفاده قرار می‌گیرند.
آهارهای مصنوعی نسبتاً در آب به سادگی حل می‌شوند. و عبارت‌اند از:
۱- انواع پلی‌وینیل الکل که برای انواع نخ بکار میرود و دارای قدرت چسبندگی خوبی است.
۲- انواع پلی‌اکریلات برای انواع نخ به ویژه نخهای فیلامنتی بکار میرود و به آسانی زدوده می‌شود.
۳- انوا کوپلیمر استایرین و مالئیک اسید. به آسانی قابل شستشو است و به مقدار محدود برای آهارزنی فیلامنتهای استات و ویسکوز ریون بکار میرود.
روشهای آهارگیری:
جهت دریافت و خرید متن کامل مقاله و تحقیق و پایان نامه مربوطه بر روی گزینه خرید انتهای هر تحقیق و پروژه کلیک نمائید و پس از وارد نمودن مشخصات خود به درگاه بانک متصل شده که از طریق کلیه کارت های عضو شتاب قادر به پرداخت می باشید و بلافاصله بعد از پرداخت آنلاین به صورت خودکار لینک دنلود مقاله و پایان نامه مربوطه فعال گردیده که قادر به دنلود فایل کامل آن می باشد .
