عنوان :

مقاله استفاده از روش FMEA در ارزیابی و تحلیل ریسک حوادث در کارخانه کاشی

تعداد صفحات : ۷۰

نوع فایل : ورد و قابل ویرایش

چکیده :

شناسایی خطر و ارزیابی ایمنی روشهای مختلفی دارد که از جمله روشهای شناسایی و ارزیابی خطر می توان به گشتها و بازرسی های ایمنی ممیزی FMEA و JSA و HAZOP و … اشاره نمود دستورالعملهای OSHA یکی از ابزارهای کیفیت است که هر مدیر لازم است با آن آشنایی داشته باشد. ریسک خطرات یکی از نشانگرها برای درک و نمایش خطرات و اولویت بندی آنها و تجزیه و تحلیل حوادث است . امروزه ارزیابی ریسک با روش ها و متدلوژی های متفاوتی ارائه می شود که هر یک به نحوی پیچیدگی داشته یا به صورتی ساده انگارانه با مسائل برخورد می کند .

مطالعه حاضر یک مطالعه توصیفی است که در کارخانه تولید کاشی انجام شده است.

در این تحقیق سعی بر ارزیابی ریسکهای موجود در قسمت های مختلف  کارخانه به روش FMEA گردیده است . مراحل انجام این کار بدین ترتیب بوده که در ابتدا تیم های رهبری FMEA مشخص شدند . این تیم ها متشکل ارپرسنل ایمنی نماینده واحد بهره برداری تعمیرات و مکانیک فنی ، سرپرست هر واحد و کارگران کاربران هر دستگاه تیم های جداگانه ای جهت هر واحد تشکیل شده سپس با توافق اعضا یک نفر به عنوان مسئول اجرای FMEA معرفی شد .

واژه های کلیدی : تجزیه و تحلیل ریسک ، FMEA ، اولویت بندی ریسک

فهرست مطالب

فصل اول : معرفی پایان نامه
۱-۱  بیان مسئله و اهمیت موضوع:    ۱
۲-۱ مروری بر مطالعات مشابه    ۲
۳-۱ اهداف :    ۳
۴-۱ محدوده کاربرد:    ۳
۵-۱ مواد و روش ها : (Material and Method)    ۳
۶-۱ نتایج : (Results)    ۴
۷-۱ بحث و نتیجه گیری : (Discussion and conclusion)    ۴
فصل دوم : مروری بر FMEA:
۱-۲ تجزیه و تحلیل حالات شکست و آثار آن (FMEA) چیست؟    ۶
۲-۲ گسترش استفاده از FMEA:    ۷
۳-۲ مراحل تهیه FMEA    ۸
۴-۲ فواید اجرای FMEA :    ۸
۵-۲ مراحل اجراء FMEA:    ۹
۶-۲ اهداف اجرائی FMEA:    ۱۰
۷-۲  دلایل اجرا FMEA:    ۱۰
۸-۲  زمان اجرا FMEA:    ۱۱
۲-۲ چارت  مسیربهبودمستمر    ۱۲
۲-۸-۲  مدت زمان اجرایFMEA:    ۱۳
۳-۸-۲  زمان پایان FMEA :    ۱۴
۹-۲  بررسی اجزای FMEA در مراحل مختلف چرخه عمر سیستم    ۱۴
۱۰-۲ مقدمات انجام تجزیه و تحلیل عوامل شکست:    ۱۷
۱۱-۲ چگونگی انجام دادن انواع تجزیه و تحلیلها:    ۲۱
۱۲-۲ انواع FMEA  :    ۲۲
۱۳-۲ انواع تجزیه و تحلیل شکست در بحث ایمنی:    ۲۴
۱۴-۲ تجزیه و تحلیل عوامل شکست و آثار آن در طراحی محصول FMEA  Design    ۲۵
۱۵-۲  تجزیه و تحلیل حالات شکست و اثرات آن در فرآیند   Process FMEA    ۲۸
فصل سوم : مطالعه موردی
۱-۳  تعریف واژه ها :    ۳۳
۲-۳ روش کار    ۳۴
۳-۳ شرح عملیات :    ۳۴
۴-۳ نتایج    ۴۱
فصل چهارم : بحث و نتیجه گیری
۱-۴  بحث    ۶۰
۲-۴ پیشنهادات:    ۶۲
منابع و مآخذ :    ۶۳

منابع و مآخذ :

۱- آنالیز خطرات بالقوه و خرابی آن FMEA و پنج-مین همایش بانک اطلاعات کشور

۲- محتسبی امیر حسین . حالات خطا و اثرات ناشی از FMEA . سایت مهندسی صنایع و نرم افزار و مقالات بتسا ویرایش شده در سه شنبه ۷ شهریور ۱۳۸۵ .

۳- ستاره هاشم ، کوهپایی علیرضا . ارزیابی ریسک حریق . نشر فن آوران چاپ اول ۱۳۸۴٫ صفحه ۴۰-۴۱

۴- Toehp. C: casek failure mode and affect analysis through Knowledge

محمد فام ایرج مهندس ایمنی، نشر فن آوران ، چاپ ا.ل ۱۳۸۲ همدان ، صفحات ۱۱۳- ۱۱۰

۵- modeling . journal of material processing the chnology 2004 , 12: 273-285

۶-Kapp, s.’whay job safety analy sis work , Aprill 998 : 54

۷- Prilel. J : Taylor N.S: Automated multiple failyre FMEA Relibility Engimeering and safety- 2002 :13:131 -175

۸- j.joy .occupat ipnal medicine: doi : 10.1093 / occmed/ kgh 2004 : 074: 311-315

۹- Job Hazard Analysis : U.S. Deprtment of labor : occupational safety and Health Administration : 2001 : OSHA Publization 3701 645

۱۰- مهندس حیدری محمد حسن ، مهندس سلمانی حسن ، مهندس نظری یعقوب بررسی ایمنی یک شرکت دارو سازی با استفاده از روش تجزیه و تحلیل حالات شکست و آثار آن مجله سلامت کار ایران شماره ۲ بهار ۸۴ صفحات (۷۳-۶۷)

۱۱- خسروی شهرزاد . استفاده از روش FMEA در ارزیابی و تحلیل ریسک حوادث در یک شرکت برق منطقه ای نشریه فنی تخصصی قدس نیرو – شماره ۱۴ تابستان ۸۴ صفحات (۲۵- ۳۷)

۱۲- رضوانی زهرا شناسایی تجزیه و تحلیل خطرات شغلی در یکی از شرکتهای تولید شیر مقاله ارائه شده در اولین همایش HSE دانشگاه صنعتی شریف ۱۳۸۴

۱۳- اسدی احمد . بررسی خطرات منجر به ایجاد حوادث در یکی از شرکتهای پالایش نفت مقاله ارائه شده در اولین همایش ایمنی و بهداشت حرفه ای شرکتهای پالایش نفت کشور ۱۳۸۲

۱-۱  بیان مسئله و اهمیت موضوع:

مهمترین بخش از هر برنامه ایمنی و بهداشت و به عبارت کاملتر هر سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شناسایی خطرات است و در واقع موتورسیستم محسوب می شود . ابتدا باید خطرات را شناسایی نمود تا بتوانیم بر اساس آن راه مقابله و حذف خطر را پیشنهاد کنیم و اهداف و برنامه های ایمنی بهداشت خود را تنظیم نماییم . هر چه شناسایی خطر دقیق تر باشد سیستم ما عملکرد بهتری را بروز می دهد]۶[

شناسایی خطر و ارزیابی ایمنی روشهای مختلفی دارد که از جمله روشهای شناسایی و ارزیابی خطر می توان به گشتها و بازرسی های ایمنی ممیزی FMEA و JSA و HAZOP و … اشاره نمود دستورالعملهای OSHA یکی از ابزارهای کیفیت است که هر مدیر لازم است با آن آشنایی داشته باشد. ]۸[

درآمریکا هر روزه تعداد زیادی از کارگران در محیط کار کشته یا مجروح می شوند می توان با در نظر گرفتن شرایط محل انجام کار و تهیه روش مناسب انجام کار و آموزش مناسب همه کارگران در جلوگیری از بروز بیماریها و صدمات اقدامات مؤثری صورت داد. ]۹[

بر طبق گزارش سازمان بین المللی کار (ILO)روزانه ۵۰۰۰ نفر در جهان به علت حوادث و بیماریهای ناشی از کار جان خود را از دست می دهند و سالیانه چهار درصد تولید ناخالص داخلی در جهان معادل ۱ ، ۵۱/۲ ، ۵۳/۳ میلیون دلار آمریکا صرف هزینه های مستقیم و غیر مستقیم بیماریها و حوادث ناشی از کار می شود.

مبلغ فوق ۲۰ برابر بیشتر از کل کمکهای بین المللی برای توسعه کشورهای جهان سوم است . بنابراین حوادث ناشی از کار یک زیان ملی به حساب می آید . لذا پیشگیری از حوادث ناشی از کار از نظر اجتماعی و اقتصادی دارای اهمیت خاصی است . کارشناسان ایمنی معتقدند بیش از ۸۰% حوادث و بیماریهای ناشی از کار  با روشهای ساده و کم هزینه قابل پیشگیری است. ]۱۰[

اگر چه از دیر باز علل حوادث و عوارض ناشی از کار اعمال نا ایمن یا شرایط نا ایمن و غیر بهداشتی عنوان شده است اما چند دهه یروی این از دیدگاه در تلاش برای بهبود شرایط ایمنی و بهداشتی محل های کار ثابت نمود که این دو عامل ثانویه بوده و علل ریشه ای (اولیه) وجود آنها نقص در یک سیستم مدیریت سازمانها و به عبارتی نبود یک سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت در سازمان می باشد]۱۱[

روشهای زیادی برای ارزیابی ریسک وجود دارد اما یک روش سودمند ارزیابی ریسک علاوه بر ساده بودن باید متناسب با ماهیت فعالیتها فرآیندها فرهنگ و سایر ویژگی های سازمان مورد نظر باشد از جمله روشهای ارزیابی ریسک موجود روش تجزیه و تحلیل شکست (عوامل شکست) و آثار آن(FMEA) می باشد. ]۸[

اطلاعات حاصل از ارزیابی ریسک انجام شده به روش FMEA سه کاربرد اساسی دارد:

۱- تعیین نقاطی که نیازمند بهینه سازی از نظر ایمنی و بهداشت حرفه ای هستند ، تا ریسک آنها به حداقل قابل تحمل کاهش یابد.

۲- اولویت بندی درجه اهمیت خطرات جهت اختصاص منابع محدود مالی فنی و انسانی در بر طرف سازی نقایص و بهبود شرایط .

۳- تعیین محتوای آموزشهای کلاسیک و ضمن کار در زمینه ایمنی و بهداشت حرفه ای ]۱۰[

۲-۱ مروری بر مطالعات مشابه

در مطالعه ای تحت عنوان شناسایی تجزیه و تحلیل خطرات شغلی در یکی از شرکتهای تولید شیر که توسط زهرا رضوانی انجام شد ]۱۲[ نشان داد که بین خطرات احتمالی موجود در این شرکت سروصدای ناشی از تجهیزات خط تولید از جمله دستگاه تترایک و دستگاه سبد شویی بیشترین فراوانی نسبی (۶۴%) و پس از آن خطراتی مثل استنشاق بخارات سود و اسید (۳۲%) و سوختگی ناشی از اسید سود (۳۲%) بیشترین فراوانی نسبی را به خود اختصاص می دهند در این مطالعه تعداد مشاغل مورد بررسی ۲۸ شغل و تعداد خطرات شناسایی شده ۳۸۰ خطر بوده است.

در تحقیقی که در یکی از شرکتهای پالایش نفتی تحت عنوان بررسی خطرات منجر به ایجاد حوادث در یکی از شرکتهای پالایش نفت بوسیله احمد اسدی انجام شد ]۱۳[ نشان داد.

که خطر سقوط از اتفاع با فراوانی نسبی (۱۲%) و سپس خطر لیز خوردن با فراوانی نسبی (۱۰%) در شرکت مورد بررسی منجر به ایجاد حوادث شده است.

تعداد کل خطرات شناسایی شده ۴۲۵۰ خطر بوده است.

۳-۱ اهداف :

هدف کلی :

شناسایی خطرات و کاهش معیارهایی که عدد ریسک بالاتری ایجاد می کنند.

اهداف ویژه :

۱- شناسایی خطرات احتمالی موجود در هر شغل.

۲- تعیین شغل دارای بیشترین خطر احتمالی .

۳- تعیین روشهای کنترل خطرات موجود در شغل .

۴- تدوین آئین نامه ایمنی برای مشاغل مورد بررسی.

۴-۱ محدوده کاربرد:

محدوده کاربرد این رویه در کلیه فعالیتهای عادی و غیر مادی و اضطراری و نیز کلیه افرادی که به هر نحوی به کارخانه رفت و آمد دارند نظیر پرسنل، پیمانکاران ، بازدید کنندگان و … را در برمی گیرد.

۵-۱ مواد و روش ها : (Material and Method)

در این مطالعه که از نوع توصیفی می باشد ابتدا مشاغل در قسمت های مختلف کارخانه مشخص گردید که میزان کل شغل های موجود در این قسمت ها ۱۷ شغل عمده بوده و مشاغل از نظر نوع خطرات ، روتین و یا غیره روتین بودن فعالیت تجزیه و تحلیل شدند و جداول مربوطه با استفاده از روش مشاهده و بررسی حوادث قبلی ، مصاحبه با کارگردان و کلیه فرم و شناسایی فعالیت و خطرات تکمیل گردید.

۶-۱ نتایج : (Results)

نتایج بدست آمده شامل ۱۷ کاربرگ FMEA است و نتایج حاصل از بررسی جداول نشان داد که در بین خطرات احتمالی موجود در این صنعت خطرات سرو صدا ، استنشاق گردو غبار و خطرات مکانیکی به ترتیب بیشترین فراوانی را به خود اختصاص داده اند یعنی از ۶۰ خطر شناسایی شده در این واحد خطرات مزبور ۴۰ درصد فراوانی را شامل می شوند و مهمترین راهکار کنترلی پیشنهاد شده برای خطرات شناسایی شده ، تهیه دستورالعملهای جدید، حذف یا تکرار بعضی از وظایف و اجرای برنامه های آموزش مداوم و بازنگری و پیگیری مجدد و مرتب فعالیتها و خطرات می باشد .

۷-۱ بحث و نتیجه گیری : (Discussion and conclusion)

صرفاً انجام روش FMEA و ارائه پیشنهادات کنترلی و اصلاحی ضامن بهبود این سیستم نیست این تازه نقطه شروع کار است برای اینکه اصلاحات صورت بگیرد باید شرایط را مهیا و آماده کرد . مهیا کردن شرایط یعنی اینکه در سازمان یک فرهنگ ایمنی مثبت ایجاد شود در یک فرهنگ ایمنی مثبت همه اعضاء مجموعه از مدیریت گرفته تا کارکنان همگی نسبت به رعایت و ارتقاء ایمنی تعهد دارند . عوامل سازمانی نیز تأثیر بسزایی بر روند پیشرفت و یا پیشرفت ایمنی سیستم دارند .

فصل دوم:مروری برتجزیه و تحلیل حالات شکست و آثار آن  (FMEA)

۱-۲ تجزیه و تحلیل حالات شکست و آثار آن (FMEA) چیست؟

تجزیه و تحلیل خطا و اثرات ناشی از آن Failure modes and errect analysis (FMEA) متدلوژی یا روش است سیستماتیک که به دلایل زیر بکار می رود .

الف: شناسایی و اولویت حالات بالقوه خرابی در یک سیستم ، محصول و فرآیند و یا سرویس

ب: تعریف و اجرا یا اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی

ج: ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده.]۱ [

تجزیه و تحلیل خطا و اثرات ناشی از ان FMEA را می توان به یک روش ساختار یافته جهت پیدا کردن و شناخت حالات خطای یک سیستم ، شیء یا فعالیت و محاسبه اثرات ناشی از آن خطا  برروی مراحل بالاتر از آن توصیف کرد. ]۲[

پایه های اولیه FMEA در ابتدا در ارتش ایالات متحده شکل گرفت.روش نظامی به نام Mil – p- 629 بعنوان روش های جهت کنترل حالت خطا ، تأثیرات و آنالیز بحرانی در نوامبر سال ۱۹۴۹ نوشته شد .

در خارج از ارتش اولین برنامه FMEA در صنعت هوا فضا برای نخستین بار بکار گرفته شد . در اوایل دهه ۱۹۸۰ شرکتهای خودرو سازی آمریکا شروع به کارگیری FMEA در صنایع خود شدند .

تحقیقات آکادمیک سبک بر روی FMEA از حدود سال ۱۹۶۰ شروع شد که تلاش برای یافتن تأثیر یک خطا بر روی کل مجموعه شدت گرفت اولین توضیح درباره این علم در سال ۱۹۶۹ در آکادمی علوم نیویورک داده شد و در اواخر دهه ۱۹۶۰ و در اوایل دهه ۱۹۷۰ انجمن های حرفه ای زیادی روش هایی را جهت انجام تجزیه و تحلیل این فرآیند ها انجام دادند ]۲[

۲-۲ گسترش استفاده از FMEA:

FMEA به صورت گسترده ای در کارخانجات صنعتی آمریکایی ، اروپایی و ژاپنی به صورت استاندارد درآمده است.FMEA یک روش سنتی برای ایجاد قابلیت اطمینان و تجزیه و تحلیل ایمنی است که در طول دهه های مختلف با کاربردهای زیادی در صنایع مختلف وارد شده است . حدود ۱۰۰ برنامه کابردی در FMEA در صنایع مختلف فقط در ژاپن ایجاد شده است.

FMEA  در صنایع مختلقی مانند الکترونیک ، اتومبیل ،مواد مصرفی ، نیروگاههای تولید برق ، راه و ساختمان ، مخابرات و غیره وارد شده است . Hosman معتقد است FMEA یک وسیله اطمینان و نگهداری کامل است]۲ [.

این تکنیک که اساساً یک تجزیه و تحلیل کیفی است سیستم یا ریز سیستم  ها را برای شناسایی نقص های احتمالی کلیه اجزاء آن بررسی کرده و تلاش می کنیم که اثرات نقص های احتمالی  را بر روی بقیه بخش های سیستم ارزیابی کند.

FMEA یک روش استقرایی است که برای مطالعه نظام مند نقص های اجزای یک سیستم و اثرات احتمالی آنها به کار می رود ]۳ [.

70,000 ریال – خرید نهایی کردن خرید مورد به سبد خرید اضافه شد

جهت دریافت و خرید متن کامل مقاله و تحقیق و پایان نامه مربوطه بر روی گزینه خرید انتهای هر تحقیق و پروژه کلیک نمائید و پس از وارد نمودن مشخصات خود به درگاه بانک متصل شده که از طریق کلیه کارت های عضو شتاب قادر به پرداخت می باشید و بلافاصله بعد از پرداخت آنلاین به صورت خودکار  لینک دنلود مقاله و پایان نامه مربوطه فعال گردیده که قادر به دنلود فایل کامل آن می باشد .