عنوان :

مقاله برنامه ریزی احتیاجات مواد (MRP)

تعداد صفحات : ۱۱۷

نوع فایل : ورد و قابل ویرایش

چکیده

در این مقاله درباره برنامه ریزی احتیاجات مواد بررسی می کنیم. منظور از برنامه مواد ( MRP ) آنست که با توجه به برنامه تولید ، قطعات و موادی را که در حصول یا محصولات کارخانه به کار می رود به موقع و به اندازه مطلوب در اختیار کارگاههای مختلف قرار داده تا از یک طرف تداوم تولید حفظ و از طرف دیگر از انبار کردن بیش از اندازه مواد اولیه جلوگیری شود . بعبارت دیگر برنامه ریزی مواد مورد نیاز MRP روشی است که با یک پیش بینی برای تقاضای  مستقل محصول ساخته شده شروع می شود و وابستگی تقاضا را به موارد ذیل تعیین می کند .

اجرایMRP مستلزم وجود یک برنامه ریزی تولید دقیق می باشد . همچنین بایستی مدارک موجودی بسیار دقیق باشند . علاوه بر اینها اگر صورت مواد دقیق نباشد MRP تقاضای سطح بالاتر  را به اطلاعات غلط سطح پائین تر مرتبط می کند که به نوبه خود می تواند مشکل درست کند .

نظام تولید به موقع ، تفکر و نگرشی نوین در اداره سازمانهای صنعتی است که با اصول تکنیکها و  روشهای خاص ، به دنبال حذف کامل اتلاف و افزایش بهره وری در تمامی فعالیتهای داخل و خارج سازمان می باشد.

یکی از عناصر مهم JIT ، تهیه کنندگان قطعات و مواد می باشد . خرید و تهیه قطعات ، نقش کلیدی و مهمی در موفقیت اجرای استراتژیک JIT دارد زیرا این عامل اثر مستقیمی بر افزایش بهره وری کاهش موجودی در جریان ساخت ، کاهش موجودی انبارها تا حد صفر و کاهش مقادیر خرید دارد . درصورتیکه زمانهای تحویل یک تامین کننده مواد یا قطعات ، قابل اطمینان نباشد و یا کیفیت محصول ، پایین باشد ، سیستم JIT دچار تاخیر زیان آور و وقفه خواهد شد .

اجرای jit نیز شرایط خود را می طلبد مهمترین آن فرهنگ سازمان در داخل خود و فرهنگ تجارت خارج از سازمان است برای اجرای این سیستم همه پرسنل اعم از مدیریت عالی تا پائین ترین رده های سازمان بایستی سیستم jit را بپذیرند و آنرا با کمال میل بکار گیرند . از طرف دیگر شرایط اقتصادی ، ثبات سیاسی و  وضعیت قوانین نیز در اجرای سیستم jit  موثر است .

.ابزارهای رایج مدیریت موجودیها مانند مقادیر اقتصادی سفارش می توانند ما را ، در صورت تمایل ، به سمت jit ببرد . در صورت پذیرش اینکه هدف ، کاستن از موجودی و رسیدن به حداقل آن است می توانیم از مفهوم EOQ در جهت رسیدن به هدف برویم.

واژه های کلیدی: MRP، تولید به هنگام ، EOQ، ذخیره اطمینان، سیاست های سفارش دهی

فهرست مطالب

مقدمه    ۱
فصل اول:    ۳
۱-۱تاریخچه برنامه ریزی احتیاجات    ۳
۱-۲-اهداف مطالعاتى:    ۹
۱-۳حدود مطالعاتی:    ۹
فصل دوم:(مفاهیم MRP):    ۱۰
۲-۱- تعریف MRP و جایگاه آن :    ۱۰
۲-۲نتیجه گیری از اهداف MRP    ۱۱
۲-۳عملکرد MRP    ۱۱
۲-۴- دیداههای MRP:    ۱۵
۲-۵- ورودیها و خروجیهای MRP:    ۱۷
فرآیند :    ۲۰
خروجیهای MRP :    ۲۱
۲-۶-محاسن و محدودیتهای MRP :    ۲۲
۲-۷-عوامل برنامه ریزی موثر MRP :    ۲۴
۲-۷-۱- فاصله زمانی تحویل :    ۲۴
۲-۷-۲- ذخیره اطمینان در MRP    ۲۵
۲-۷-۳-سیاست های سفارش دهی در MRP    ۲۵
۱ – مقدار ثابت سفارش Fixed order  Quantity , FOQ    ۲۶
۲ – دوره ثابت سفارش POQ Periodic order Quantity ,    ۲۶
۳ – تامین نیاز L4L ,               Lot for lot    ۲۷
فصل سوم:(ارتباط MRP با MRPII و JIT)    ۲۸
۳-۱-رابطه MRP با MRPII .    ۲۸
.۳-۲- توسعه MPR به :mrpII    ۲۸
۳-۳- اصول و اهداف سیستم MRPII :    ۳۴
۳-۴- MRPمدار بسته در سیستمهای MRPII    ۳۵
۳-۵- بخشهای وظیفه ای MRPII    ۳۷
۳-۵-۱- کنترل سطوح کارگاهی :    ۳۷
۳-۵-۲- مالی و حسابداری    ۳۸
۳-۵-۳-  خرید :    ۳۹
۳-۵-۴- بازاریابی :    ۴۰
۳-۵-۵- مهندسی :    ۴۰
۳-۵-۶- توزیع :    ۴۱
۳-۶- محدودیتهای سیستم MRPII در مقایسه با سیستم MRP:    ۴۱
۳-۷-  اجزاء سیستمهای MRPII    ۴۳
۳-۸- MRP و JIT:    ۴۶
۳-۸-۱-سیستمهای تولید به موقع just – in – time    ۴۶
۳-۸-۲-سیستمهای MRP :    ۴۷
۳-۸-۳- سیستم پیاده سازی    ۴۹
۳-۹-ارزیابی عملکردهای مدیریت :    ۵۹
۳-۹-۱- مقدمه :    ۵۹
۳-۹-۲- تقویت کار :    ۶۱
۳-۹-۳- TQM :    ۶۱
۳-۹-۴- JIT :    ۶۱
۳-۹-۵- WCM :    ۶۳
۳-۹-۶- تکنولوژی تولید بهینه شده روش OPT :    ۶۴
فصل ۴(مکانیزم mrp):    ۶۶
۴-۱- محاسبات MRP    ۶۶
۴-۱-۱- الگوریتم -محاسبات MRP    ۶۶
۴-۲-  ساختار چند سطحی عمودی و افقی    ۶۸
۴-۳-  تبدیل تقاضای ناخالص به خالص    ۷۰
۴-۴انتقال دادن پیش زمان تولید    ۷۳
۴-۵- نمودار MRP    ۷۴
۴-۵-۱- پریود های زمانی Time  Buckets    ۷۷
۴-۵-۲- هماهنگی زمانی    ۷۷
۴-۵-۳- علامت گذاری پایین ترین سطح BOM    ۷۸
۴-۶- تعیین اندازه دسته های تولیدی(Lot sizing)    ۷۸
۴-۶-۱- اندازه دسته ثابت    ۷۹
۴-۶-۲- روش دسته به دسته         (lot for lot = L4L)    ۸۰
۴-۶-۳- حداقل هزینه بر واحد   (LUC)Least unit cost    ۸۱
۴-۶-۴- روش حداقل هزینه کل               Least total cost (LTC)    ۸۴
۴-۶-۵- بالانس کردن قطعه پریود (PPB) Part period balancing    ۸۶
۴-۶-۶- روش (Period order quantity)    ۸۷
۴-۷- ذخیره احتیاطی و زمان احتیاطی    ۹۱
۴-۸- (Firm planned orders)    ۹۲
۴-۹- PEGGING    ۹۳
۴-۱۰- MRP در برابر نقطه سفارش    ۹۷
۴-۱۱- کنترل تولید با حلقه بسته Closed loop manufacturing control    ۹۸
۴-۱۲- کاربرد MRP در برنامه ریزی تولید    ۱۰۲
فصل ۵:    ۱۰۷
۵-۱- نتیجه گیری و جمع بندی:    ۱۰۷
۵-۲- تعاریف و اصطلاحات:    ۱۰۸
اطلاعات اصلی قطعات:    ۱۰۹
۵-۳- فهرست منابع:    ۱۱۲

۵-۳- فهرست منابع:

۱- مقدمه ای بر برنامه ریزی تولید ،دکتراحمد ماکوئئ

۲ – برنامه ریزی تولید و کنترل  موجودیها ، دکتر علی حاج شیر محمدی

۳ – برنامه ریزی تولید و مقدمه ای بر سیستمهای کنترل موجودی ، دکتر سید محمد سید حسینی

۴ – برنامه ریزی تولید و کنترل موجودی ، دکتر محمد تقی فاطمی قمی

۵ – مدیریت تولید ، دکتر الوانی

۶ – مفاهیم مدیریت تولید دکتر احمد جعفر نژاد و محمد فاریابی

مقدمه

از مسئولیتهای مهم و اساسی در واحدهای صنعتی ، برنامه ریزی و کنترل موجودیها است .

فعالیتها گرد آوری شده با عنوان کنترل موجودیها همواره مورد توجه خاص مدیریت ، بخش کنترل مواد و سفارشات و مهندسی صنایع است . سایر واحدهای صنعت نیز با توجه به اهداف و وظایفی که به عهده دارند هر یک به نوعی خاص ، سیستمهای برنامه ریزی و کنترل موجودیهای خود را با نظامها و استراتژی های مناسب هماهنگ کرده .

در این میان وظیفه مسئولین و دست اندارکارن بخش کنترل تولید و موجودیها و مهندسی صنایع و مدیریت مواد و سفارشات آن است که با در نظر گرفتن اهداف و استراتژیهای کل سازمان و ضمن توجه به مجموعه عوامل و شرایط حاکم بر سازمان روشها و سیاستهایی را اتخاذ نموده و به اجرا در آورنده که دراقتصاد کل سازمان اثر مثبت داشته باشد .

درشرایط امروزی صنعت با استفاده از سیستمهای پیشرفته تر تولید سیستمهای انعطاف پذیر ( FMS ) و تولید به هنگام( JIT ) سعی می شود که سطح موجودی ها را در کارخانه پائین نگهدارند . با این حال هنوز سرمایه درگیر به صورت موجودی در بسیاری از شرکتها و کارخانه های تولید بسیار زیاد می باشد .

علیرغم هزینه های مرتبط با نگهداری موجودیها ، داشتن موجودی در کارخانه امری غیر قابل اجتناب می باشد . مساله مهم این است که هزینه های روبرو شدن با کمبود کالا و مواد اولیه و قطعات یدکی ، مشکلات توقف تولید ، از دست رفتن فرصت فروش کالا وکسر شهرت سازمان را در برخواهد داشت . در مواردی ممکن است که ضرر و زیان های مورد بالا از هزینه نگهداری موجود بیشتر شود .

هدف اصلی برنامه ریزی تولید موجودی این است که با تجزیه و تحلیل شرایط و هزینه ها ، مناسبترین سیاستهای را برای سفارش و نگهداری موجودی در کارخانه بگیرند .

فعالیتهای برنامه ریزی تولید و کنترل موجودی ، همانگونه که از نامش معلوم است به دو بخش برنامه ریزی تولید و بخش کنترل موجودی قابل تجزیه است در بخش برنامه ریزی تولید ، برنامه ریزی سیاستها و شیوه های مناسب و اقتصادی برای تولید بهتر مشخص می گردد و دربخش کنترل موجودی نقش اجرا کننده و به کار گیرنده و نظارت روی موجودیها می باشد .

امور برنامه ریزی و کنترل موجودیها باید با همکاری و تبادل نظر نزدیک با حسابداری صنعتی ، بخش فروش و بازار یابی ، امور تولید بخش خرید و تدارکات و انبارها و به بررسی شرایط و تدوین سیاستها و نظام تولید و موجودی خود می پردازند.

سیستم برنامه ریزی مواد یک سستم اطلاعاتی برای هماهنگی برنامه های تفضیلی در سیستمهای تولید چند مرحله ای می باشد در این سیستم قطعات و مواد با توجه به محصول نهایی برنامه ریزی می شوند یا به عبارتی وابسته به محصول نهایی می باشند . در سیستم برنامه ریزی مواد ابتدا محصول نهایی را در نظر می گیریم ، سپس آن را به اجراء تشکیل دهنده اش تجزیه می کنیم و آنگاه با توجه به زمان احتیاج به هر یک از مواد و قطعات برنامه ریزی های لازم را انجام می دهیم . این سیستم به ما کمک می کند تا بتوانیم فعالیتهای مربوط به تدارک قطعات و مواد را مشخص و زمان انجام آنها را در طول برنامه تعیین کنیم . در این سیستم اجزاء تشکیل دهنده محصول شناسائی شده میزان هر یک از اجزاء تعیین و طول زمان لازم برای تهیه آنها موعد مقرر مشخص می شود یک سیستم (MRP) اساساً برای پاسخ به این سئوال طراحی می گردد که برای رسیدن به مقاد یر پیش بینی نشده در برنامه سالانه تولید ( MPS ) چه کالایی ، به چه مقدار و در چه زمانی باید خریداری یا ساخته شوند ؟

 فصل اول:

۱-۱تاریخچه برنامه ریزی احتیاجات

MRP دراوایل دهه ۱۹۶۰ به عنوان یک رویکرد کامپیوتری به برنامه ریزی تدارک و تولید مواد در آمریکا شکل گرفته و کتاب راهنمای کامل آن در سال ۱۹۷۵ توسط ارلیکی منتشر گردید.

بدون شک تنکیک MRP پیش از جنگ جهانی دوم نیز به صورت دستی و به شکلی تلفیقی در بخش های مختلف اروپا بکار گرفته می شد. با این حال، آنچه که ارلیکی دریافت، این بود که کامپیوتر امکان بکارگیری کلیه جزئیات تکنیک MRP را فراهم ساخته و این امر تکنیک مزبور را در مدیریت موجودی‌های در جریان تولید بسیار اثر بخش می سازد.
طرح اولیه فوق برای بکارگیری کامپیوتری MRP، بر مبنای یک پردازشگر لیست مواد (BOMP) ایجاد گردیده بود. این پردازشگر، برنامه تولیدی اقلام والد را به برنامه تولید یا خرید اقلام جزء تبدیل می نمود. این امر با بسط دادن یا باصطلاح انفجار نیازمندی های محصول بالاترین سطح در طول لیست مواد (BOM)، به منظور تعیین تقاضای قطعات انجام می گرفت. سپس تقاضای ناخالص پیش بینی شده، با موجودی های در دست و سفارشات در طول افق زمانی برنامه ریزی و در هر سطح از BOM مقایسه می گردید. این سیستمها روی کامپیوترهای بزرگ(مین فریم( پیاده شده و در بخش های متمرکز بر برنامه ریزی مواد در شرکت های بزرگ اجرا می گردیدند.

با گذر زمان، نصب این سیستم ها در شرکت های مختلف گسترش یافت و به منظور افزایش دامنه عملکرد این سیستم های نرم افزاری، توابع عملیاتی متعددی به آنها اضافه گردید. از جمله توسعه های صورت گرفته بر روی سیستم اولیه می‌توان به سر برنامه تولید(MPS)، کنترل فعالیت تولید (PAC)، برنامه ریزی سرانگشتی ظرفیت (RCCP)، برنامه ریزی احتیاجات (نیازمندی های) ظرفیت (CRP)، و خرید اشاره نمود.

ترکیب مدول های برنامه ریزی یعنی (CRP,MRP,MPS) و مدول های اجرایی (یعنی PAC و خرید) و نیز ایجاد شرایطی که سیکل برنامه ریزی بتواند از سیکل اجرایی بازخوردهای لازم را دریافت نماید، منجر به نوع کامل تری از MRP گردید که به آن MRP حلقه بسته گویند. با اضافه کردن مدول های مالی خاصی به MRP حلقه بسته و همچنین توسعه سربرنامه تولید به منظور پذیرش وظایف کامل تری به عنوان یک برنامه اصلی یا مرجع و بالاخره امکان پشتیبانی برنامه ریزی بازرگانی از لحاظ جنبه های مالی آن، سیستم کاملی حاصل می‌شود که در واقع رویکردی یکپارچه را برای مدیرتی منابع تولیدی ارائه می دهد. این MRP توسعه یافته، برنامه ریزی منابع تولیدی یا MRP-II نامیده می شود. از سال ۱۹۸۰همچنان که پیاده سازی MRP روی کامپیوترهای کوچکتر و ریزکامپیوترها امکان پذیر می گردید، نصب سیستم های MRPنیز به روند صعودی خود ادامه می داد.

فراگیر شدن MRP ناشی از تلاش و به عبارتی جهادی است که جامعه کنترل تولید و موجودی آمریکا(APICS) در اوایل دهه ۱۹۷۰ به راه انداخت. نقطه تمرکز حرکت فوق در واقع ایجاد این باور بود که MRP یک راه حل مطمئن است، زیرا یک سیستم یکپارچه ارتباطات و پشتیبانی تصمیم گیری است که کلیه فعالیتهای تولیدی- تجاری را پشتیبانی می کند. همچنین بر این نکته تأکید می شد که لازمه موفقیت برنامه های اجرایی MRP، در اصل تعهد مدیریت و آمزوش کلیه نیروهای تولیدی می باشد. به این ترتیب نقش تکنیک های بهینه سازی مبتنی بر تحقیق در عملیات و علم مدیریت به تدریج کمرنگ گردید. آن چه مرتباً تصریح می شد این بود که مسائل واقعی موجود در صنایع، مسائل مرتبط با نظم، آموزش، درک و ارتباطات می باشند(نه مسائل عددی و بهینه سازی). این پیام که توسط APICS مطرح و تبلیغ می شد، از طریق گروه کثیری از مشاوران(که اغلب همچون حواریون آن بودند) در هر گوشه بازگو شده و از طرف صنایع کامپیوتر نیز که مشتاق گسترش کاربرد آن بودند چون پژواکی تکرار می گردید.

از جمله مهمترین عللی که منجر به استفاده گسترده از MRP به عنوان یک تکنیک مدیریت تولید گردید، استفاده آن از قابلیت های کامپیوتر برای ذخیره سازی و دستیابی به حجم بالایی از اطلاعات بود که این امر خود برای اداره هر شرکت ضروری می نمود. به علاوه سیستم MRP به ایجاد هماهنگی میان فعالیت‌های مختلف همانند مهندسی، تولید و مواد در واحد تولیدی کمک می‌کرد. به این ترتیب جذابیت MRP II نه تنها به خاطر نقش آن به عنوان یک پشتیبان تصمیم گیری مدیریت بود، بلکه از آن مهمتر نقش یکپارچه کننده آن در سازمان تولیدی بود که آن را حایز اهمیت می نمود.

امروزه تفکراتی در زمینه چگونگی یکپارچه سازی سیستم هایی از نوع MRP با محیط تولید یکپارچه کامپیوتر(CIM) و کفایت چنین سیستم هایی در مقیاسه با فلسفه های تولیدی جایگزین مانند تولید بموقع(JIT) و تکنیک های انحصاری مانند تکنولوژی تولید بهینه(OPT) چنین سیستم هایی، و نیز شکست های مکرر در دستیابی به مزایای وعده داده شده آنها، سئوالات متعددی در زمینه اثر بخشی MRP مطرح می گردند.

برنامه ریزی منابع تولید یا MPR II، یک مفهوم بسیار متحول کنند بود که از MPR ساده (برنامه ریزی نیازمندی مواد)ایجاد گردید و دامنه اش به تمامی بخشهای سیستم تولید کشیده شد. مفهوم MRP-II به سادگی از بحث مدیریت نقطه سفارش زاده شد و به تدریج به یک سیستم پیچیده در زمان ما تبدیل گردید.

در اواخر دهه پنجاه میلادی، بحث نقطه سفارش به مفهومی ساخت یافته تر تبدیل شد. نوعی بحث از تقاضای ناخالص و برنامه زمان بندی سفارشات. فقط یک مسأله کوچک وجود داشت: موجودی در دست در آن منظور نشده بود. تولید کنندگان شروع به ایجاد فرمولی جهت غلبه بر این مشکل نمودند. با تکمیل تدریجی فرآیند، ظرافت های بیشتری به آن افزوده شدند و سرانجام MRP-II یعنی برنامه ریزی نیازمندی مواد مولد گردید.

در دهه شصت میلادی، قابلیت های کامپیوتر در ذخیره کردنBOM، باعث رشد بیشتر MPR شد. ولی بسیاری از متخصصان در همان زمان نیز روشن بود که MRP دارای قابلیت های بسیار بیشتری از صرفاً برنامه ریزی مواد می باشد. به تدریج این پرسش مطرح گردید که آیا نمی توان MPR را به دیگر مقوله ها در منابع تولید نیز بسط داد؟

از سوی دیگر، از آنجاییکه در آن زمان، تولیدات بر حسب واحد پول سنجیده می شدند، عده ای تمایل داشتند که سیستم جدید، مفاهیم مالی نظیر هزینه واحد محصول، واریانس و غیره را نیز در برداشته باشد.

و به این ترتیب بود که به تدریج،آنچه که امروز MRP-II می نامیم، پای به عرصه وجود گذارد. MRP-II ابزاری است برای مدیریت، پیش بینی و کنترل کردن منابع یک شرکت و محلهای سرمایه گذاری عملیاتی شرکت به عنوان یک مفهوم که روی یکپارچگی عملیات تولیدی تأکید دارد، MRP-II شامل ابزارها و فرآیندهایی است که بتوانند تقاضا را به برنامه تولید معقول تبدیل نمایند.

MRP با حلقه بسته، مرحله منطقی تحول MRP بود که منجر به یک سیستم کنترلی تولید گردید. MRP یا حلقه بسته شامل برنامه ریزی احتیاجات ظرفیتی و فیدبک کنترل کننده میزان پیشرفت برنامه تولید است. این نوع MRP،زمان بندی اصلی تولید را به فرآیند برنامه ریزی اتصال می دهد. MRP با حلقه بسته از برنامه احتیاجات مواد استفاده کرده و آنرا به برنامه نیازمندیهای ظرفیتی تبدیل می‌نماید. سپس میزان منابع مورد نیاز برای احتیاج MPS و MRP با ظرفیت در دسترس مقایسه می شود تا شدنی بودن برنامه بررسی گردد.
به محض دست یابی به یک برنامه شدنی، کنترل تولید در سطح کارگاه و نیز کنترل خرید به مورد اجرا گذارده می شوند. در این مرحله، عملکردهای واقعی تولید وتأمین مواد اندازه گیری می شوند و با برنامه مقایسه می گردند(حلقه بسته می شود). این فیدبک باعث می شود تا مدیریت قادر باشد تشخیص دهد که آیا نیاز به اقدامات تصحیحی وجود دارد یا خیر

همانطور که بحث شد MRP از سه دیدگاه مختلف اما در ارتباط با هم مورد استفاده قرار می گیرد: هر یک زا این سه دیدگاه یک مرحله از توسعه MRP را در بر دارد. این سه دیدگاه عبارتند:  ۱٫ MRP-I

۲٫ Closed loop MRP

۳٫ MRP-II. Manufacturing resource Planning.

MRP-I مقدار واقعی، تاریخ نیاز و تاریخ صدور سفارشات برنامه ریزی شده را برای هر یک از مونتاژهای فرعی، اجزاء و مواد مورد نیاز در تولید محصول که در MPS لیست شده اند را محاسبه می نماید.

برنامه ریزی منابع تولیدی در واقع توسعه ویژگی های سیستم MRP است که به منظور پشتیبانی از سایر فعالیت های تولیدی و فراتر از برنامه ریزی مواد، کنترل موجودی، وکنترل BOM شکل گرفته است

۱-۲-اهداف مطالعاتى:

مدیران می دانند کیفیت ،  پیروی از احتیاجات مشتری است ، حفظ و بهبود کیفیت سبب حفظ و افزایش مشتریان می گردد . وقتی که مشتری قابلیت محصول مورد نظرش را با قیمت نسبی ارزان بدست آورد ، رضایتبخش جلب می شود . به همین دلیل حفظ یا بهبود استاندارهای کیفیت و هزینه از دید مدیران تولیدی دو هدف اساسی تولید به شمار می روند مدیران با کاهش دادن هزینه های خرید کالاها و خدمات ، پول سرمایه گذاری شده برای موجودیها ، هزینه حمل و نقل و بسته بندی و جابجائی ، سقف ارزش کالاهای در شرف تولید ،  مواد دور ریختی ، هزینه های تحقیق و توسعه ، و نیز با بهبود دادن استفاده از ماشین آلات و سایر تسهیلات ، استفاده از نیروی کار مناسب و …. می توانند به این و هدف اساسی و در نهایت به ( بهترین ارزش در نقطه مصرف ) دست یابند و بقا و توسعه  تولید خود را در بازار تجارت تضمین کنند .

جهت دریافت و خرید متن کامل مقاله و تحقیق و پایان نامه مربوطه بر روی گزینه خرید انتهای هر تحقیق و پروژه کلیک نمائید و پس از وارد نمودن مشخصات خود به درگاه بانک متصل شده که از طریق کلیه کارت های عضو شتاب قادر به پرداخت می باشید و بلافاصله بعد از پرداخت آنلاین به صورت خودکار  لینک دنلود مقاله و پایان نامه مربوطه فعال گردیده که قادر به دنلود فایل کامل آن می باشد .