عنوان :

مقاله نگهداری بهره ور فراگیر (TPM)

تعداد صفحات :۲۱۶

نوع فایل : ورد و قابل ویرایش

چکیده

مقاله در ۱۲ فصل طراحی شده است: فصل اول : روند مدیریت بخش صنعت در جهان بعد از پایان جنگ جهانی دوم به طور کامل دگرگون شد و سیستم های مهندسی نگهداری و تعمیر (نت) نیز از همان زمان به مرور وارد بخش تولید شد. هدف اصلی این قسمت به حداقل رساندن زمان تلف شده در محیط کاری و به حداکثر رساندن بازده تولید می باشد. این پروژه سعی دارد به روش مهندسی نگهداری و تعمیر (نت) بهره‌ور فراگیر (TPM: Total Productive Maintenance) که محصول زحمت و تلاش مهندسین ژاپنی است بپردازد. دلیل اصلی انتخاب این موضوع را می توان اهمیت زیاد آن برای صنعت ایران دانست. TPM  در حقیقت یک سیستم روان، ساده، کارآمد و از همه مهمتر ارزان قیمت می باشد که خصلت های آن با فرهنگ و سنت ایرانی تطابق زیادی دارد و می تواند برای صنعت کشور مفید فایده باشد. همان طور که می دانیم مشکل اصلی صنعت ایران در حال حاضر نبود یک سیستم مدیریتی قدرتمند و کارا می باشد که اعمال TPM می تواند راه حل خوبی مخصوصاً برای کارخانجات و کارگاههای نه چندان بزرگ کشور باشد.

فصل دوم : مدیرت فنی (حافظت فنی، تروتکنولوژی)،فصل سوم شرایط فعلی نگهداری و تعمیرات و امور مدیریت فنی درصنایع ایران، آنچه که در این فصل مورد بحث قرار می گیرد، نتیجه برداشت کلی از وضعیت امور نگهداری و تعمیرات و حفاظت فنی در صنایع ایران می باشد. بدیهی است در صورتی که کارخانجات و صنایع مملکت بر اساس شرایط و موقعیت نگهداری و تعمیرات در یک طیف پیوسته در نظر گرفته شوند، در یک انتهای این طیف تعدادی (هر چند محدود) از کارخانجات و صنایع ایران قرار می گیرند که شرایط نگهداری و تعمیرات آنها خوب و یا قابل قبول ارزیابی می شود. این کارخانجات که عمدتاً شامل صنایع نفت (اکتشاف،‌ استخراج، پالایش، انتقال) صنایع هواپیمائی و بعضی از کارخانجات وابسته به سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران … می باشند، اغلب توسط سازمانهای دولتی و یا وابسته به دولت اداره می شوند. در این صنایع (مخصوصاً آنها که دارای سیستم تولید پیوسته هستند)، در سالهای اخیر امور نگهداری و تعمیرات مورد توجه قرار گرفته و در اغلب آنها سازمانهائی مشخص برای اجرا فعالیتهای نگهداری و تعمیرات تعیین گردیده است.

فصل چهارم برنامه ریزی و کنترل در مدیریت فنی به این منظور انجام می گیرد که با تعیین نیازها و با اتخاذ روشهای مناسب و اقتصادی، و تهیه منابع لازم، بتوان فعالیتهای نگهداری و تعمیرات را بر دارائیهای فیزیکی سازمان اعمال نمود. با بهره گیری از عامل کنترل نتایج حاصل از اعمال روشها به طور مستمر مورد بررسی قرار گرفته و به این وسیله نسبت به بهبود روشها، سیاستها، سیستمهای طراحی شده اقدام می شود.

فصل پنجم در جریان طراحی سیستم های مدیریت و برنامه ریزی و کنترل در نظر گرفتن کامپیوتر به عنوان وسیله ای برای داده پردازی، یا در نظر داشتن سیستمهای دستی و کاربردی نیروی انسانی تفاوت چندانی نخواهد داشت. آنچه که در برقراری یک سیستم کامپیوتری لازم است مورد توجه قرار گیرد، توجه به این حقیقت است که کامپیوتر نمی تواند یک جایگزین برای امور مدیریت باشد. کامپیوتر تنها به عنوان وسیله ای برای تسریع و دقت در امر پردازش داده ها قابل کاربرد خواهد بود. عملا در موارد زیادی این نتیجه به دست آمده که یک سیستم دستی مناسب و دارای بازده بالا به راحتی و با هزینه کم و تغییراتی اندک قابل تبدیل شدن به یک سیستم کامپیوتر بوده است.

فصل ششم :نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر: TPM نوعی نت بهره ور است که توسط کلیه کارکنان به صورت فعالیتهای گروهی، در گروههای کوچک اعمال می شود. به طریقی مشابه TQC Total quality controlکه نوعی کنترل کیفیت جامع در سطح کل شرکت است، TPM نیز نوعی برنامه نگهداری و تعمیرات تجهیزات کارخانه با همکاری کل کارکنان شرکت می باشد. کلمه Total (فراگیر) در عبارت نت بهره ور فراگیر، سه مفهوم اساسی را در ارتباط با سه ویژگی مهم TPM در بر می گیرد:

اثر بخشی فراگیر: توسعه و بهبود راندمان اقتصادی یا سودمندی

پیشگیری فراگیر: طراحی دستگاههای بی نیاز از تعمیر ( (maintenance prevention-Maintenance free designو همچنین تعمیرات پیشگیری جامع

همکاری اشتراک مساعی فراگیر: انجام عملیات نگهداری و تعمیرات به صورتی خودساخته و مستقل توسط کارگران بهره برداری (اپراتورها)، در گروههای کوچک در هر یک از بخشهای صنعت و همچنین توسط سایر سطوح کارکنان به صورتی مشابه.

فصل هفتم اثر بخشی تجهیزات، ضایعات مزمن و سایر نظریه ها در توسعه و ترویج TPM، فصل هشتم طراحی و اجرا یک سیستم TPM، فصل نهم طراحی یک سیستم نگهداری فر اگیر مستقل TPM: در این روش، اجرای یک TPM کامل و سودمند در یک محیط کاری در هفت مرحله بیان می شود. عناوین این هفت گام تهیه برنامه  TPM به شرح زیر می باشد:

گام اول: آشنایی افراد با کار کردن در محیط منظم و تمیز.

گام دوم: شاسایی و قطع ریشه اصلی مشکلات که باعث توقف کار یک دستگاه می شود.

گام سوم: تهیه مجموعه ای از داده ها و اطلاعات که آنالیز و استاندارد شده اند برای جلوگیری از تکرار مراحل اول و دوم.

گام چهارم: ایجاد سیستمی که در آن بهترین روشهای انجام شده کار به طور استاندارد مشخص بوده و اتوماتیک وار در سیستم اجرا گردد.

گام پنجم: آموزش دادن کاربران، کارگران و مدیران اجرایی در سیستم در رابطه با طریقه انجام صحیح مسئولیت های معوقه به آنان از طریق آموزشهای تئوری و عملی هر چند کوتاه. ایجاد روابط مفید کاری بین پرسنل تولید و قسمت مدیریت که در مرحله ایده ال این رفتارها باید تبدیل به فرهنگ موجود در کارگاه گردد.

گام ششم: به حداقل رساندن وقت تلف شده حین تولید. از کوچکترین مسائل هم نباید صرف نظر شود و حتی کم اهمیت ترین قطعات و ابزار آلات باید در جای خود که بسته به مکان مصرف آن است قرار داشته باشند.

گام هفتم: در آخرین مرحله باید تکرار دوره ای موارد بالا را در نظر داشت زیرا هیچ گاه در اولین دفعه اجرای TPM نمی توان به کلیه اهداف لازم دست پیدا کرد و بالا بردن کیفیت تولید و میزان راندمان کاری تنها از طریق مداومت در اجرای روشهای مدیریتی و نظارتی ممکن می باشد.

به طور خلاصه اهداف اصلی اجرای هفت مرحله فوق را می توان در چهار عنوان زیر بیان کرد:

به صفر رساندن خرابی ماشین آلات
به صفر رساندن اتلاف وقت جهت تنظیمات مجدد (setup) و اضافی
به صفر رساندن ایجاد نقص در سیستم
به صفر رساندن وقت تلف شده در اثر سوانح و حوادث پیش بینی نشده

فصل دهم آ موزش مهارتهای نگهدری و تعمیرات (نت)، فصل یازدهم فعالیتهای گروههای کوچک TPM: از ویژگی های منحصر به فرد TPM ساختار تشکیلاتی ترویج TPM است که در آن نوعی همپوشانی سازمانی در ساختارهای ارتباطی گروهها منظور شده است و بدینوسیله فعالیت های سازمانی و فعالیت های گروههای کوچک با یکدیگر ترکیب می شوند.

فصل دوازدهم اندازه گیری اثر بخشی TPM: به منظور پیوند دادن مؤثر تر برنامه های TPM به یکدیگر در سطح شرکت یا کارخانه لازم است که مسائل جاری، امکانات بالقوه برای حل و فصل آنها و منافع حاصله از آنها روشن و آشکار شود. این امر مستلزم وجود تکنیکهای اندازه گیری برای متمایز کردن مسائل و مشکلات و امکانات بالقوه برای بهبود و تکامل در هر یک از بخشها و در هر زمان می باشد.

اثر بخشی TPM به دو دلیل اندازه گیری می شود: برای کمک در تعیین اولویت ها در پروژه های توسعه و تکامل و برای منعکس ساختن نتایج حاصله به صورتی دقیق و منصفانه. اندازه گیری اثر بخشی ثمرات حاصل از کوششهای روزمره را آشکار ساخته، نکاتی را که باید روی آن تمرکز کنیم مشخص نموده و در برنامه ریزی فعالیت های متقابل ما را یاری می نماید.

واژه های کلیدی: نگهداری و تعمیر (نت) بهره‌ور فراگیر، مدیریت فنی، برنامه ریزی و کنترل، اثر بخشی، طراحی سیستم

 فهرست مطالب

۱-   مقدمه   ۱
۲-   مدیرت فنی (حافظت فنی، تروتکنولوژی)   ۵
۲-۱-   تعریف سیستم    ۶
۲-۲-   تروتکنولوژی   ۸
۲-۳-   اهداف مدیریت فنی   ۱۲
۲-۴-   جایگاه امور مدیریت فنی در صنایع   ۱۳
۳-   شرایط فعلی نگهدار و تعمیرات و امور مدیریت فنی درصنایع ایران   ۱۵
۳-۱-   علل وجود نارسایی در امور نگهداری و تعمیرات   ۱۹
۴-   برنامه ریزی و کنترل در نگهداری و تعمیرات   ۲۲
۴-۱-   تعریف عمومی   ۲۳
۴-۲-   بخشهای اصلی تشکیل دهنده امور مدیریت فنی   ۲۴
۴-۳-   فعالیت بخش امور اجرایی نگهداری و تعمیرات    ۲۵
۴-۴-   عوامل موثر در تعیین میزان اعمال تعمیرات پیشگیری   ۲۷
۴-۵-   هزینه های مورد نظر و روند تغییرات آنها   ۳۰
۴-۶-   مدل پیشنهادی برای کنترل عملیات و آمار و اطلاعات   ۳۲
۴-۷-   نقش بخش مهندسی در امور مدیریت فنی   ۳۴

۵-   کاربرد کامپیوتر در برنامه ریزی و کنترل امور مدیریت فن (نت)   ۳۸
۵-۱-   کلیات.۳۹
۵-۲-   لیست نمونه ای از خدمات قابل دریافت از کامپیوتر در امور مدیریت
فنی   ۴۲
۶-   نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر   ۴۵
۶-۱-   از نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM) تا نگهداری و تعمیرات بهره ورفراگیر(TPM)   ۴۶
۶-۲-   تاریخه TPM   ۵۰
۶-۳-   ارتباط بین TPM، تروتکنولوژی و پشتیبانیهای فن   ۵۴
۶-۴-   معرفی TPM در کارخانه   ۵۶
۶-۵-   تهیه برنامه کلات TPM   ۵۹
۶-۶-   ساختار پیشرفت و تکامل TPM   ۶۰
۶-۷-   آموزشهای ابتدایی TPM   ۶۲
۷-   اثر بخشی تجهیزات، ضایعات مزمن و سایر نظریه ها در توسعه و ترویج TPM   ۶۵
۷-۱-   شش ضایعه بزرگ که باعث محدودیت اثر بخشی تجهیزات می شوند   ۶۶
۷-۱-۱٫   ضایعات خرابیهای اضطراری   ۶۶
۷-۱-۲٫   ضایعات آماده سازی و تنظیم   ۶۸
۷-۱-۳٫   ضایعات حرکت بدون تولید   ۶۸
۷-۱-۴٫   ضایعات کاهش سرعت   ۶۹
۷-۱-۵٫   ضایعات کیفیت و دوباره کاری   ۷۰
۷-۱-۶٫   ضایعات آغاز تولید   ۷۱

۷-۲-   تحلیل P-M و ضایعات مزمن   ۷۱
۷-۲-۱٫   روش تحلیل P-M   ۷۳
۷-۳-   افزایش سطح مهارتها از طریق TPM   ۷۷
۷-۳-۱٫   اهداف تحلیل مهارتها   ۸۰
۸-   طراحی و اجرا یک سیستم TPM   ۸۴
۸-۱-   مقدمه   ۸۵
۸-۲-   مارپیچ مرگ یا سیستم    ۸۷
۸-۳-   TPM در مقابل روشهای قدیمی   ۸۹
۸-۴-   تهیه چک لیست های مقدماتی TPM   ۹۰
۸-۵-   نقش ها و مسئولیت هایمشخص در یک سیستم TPM   ۹۵
۸-۵-۱٫   وظایف اصلی کاربران در خط تولید   ۹۶
۸-۵-۲٫   وظایف بخش نگهداری و تعمیر TPM   ۹۸
۹-   طراحی یک سیستم نگهداری فر اگیر مستقل TPM   ۱۰۲
۹-۱-   کلیات   ۱۰۳
۹-۲-   مرحله اول: آشنایی با کار در محیط تمیز و مرتب   ۱۰۴
۹-۳-   مرحله دوم: شناسایی ریشه اصلی مشکلات   ۱۰۹
۹-۴-   مرحله سوم: جمع بندی و آنالیز کردن داده ها و اطلاعات   ۱۱۱
۹-۵-   مرحله چهارم: مشخص کردن و بیان نکات کلیدی انجام کار   ۱۱۵
۹-۶-   مرحله پنجم: آموزش کاربران، کارگران و مدیران   ۱۱۶
۹-۷-   مرحله ششم: تامین قطعات یدکی و لوازم مورد نیاز   ۱۱۹

۹-۸-   مرحله هفتم: چرخه را تکرار کن، TPM پایانی ندارد   ۱۲۱
۹-۹-   فاکتورهای قابل اندازه گیری در TPM   ۱۲۶
۹-۹-۱٫   MTBF و MTTR   ۱۲۶
۹-۹-۲٫   کاربری سودمند واقعی (APU)   ۱۳۰
۹-۹-۲٫۱٫   محاسبه APU   ۱۳۱
۹-۱۰-   اهداف نهایی TPM   ۱۳۴
۱۰-   آموزش مهارتهای نگهدری و تعمیرات (نت)   ۱۳۵
۱۰-۱-   مقدمه   ۱۳۶
۱۰-۲-   مسئولیتهای کارگران خط تولید و کارکنان بخش نت   ۱۳۷
۱۰-۲-۱-چهار وظیفه اصلی اپراتور   ۱۳۹
۱۰-۳-   آموزش مهارت های نت   ۱۴۲
۱۰-۳-۱٫   اهداف و برنامه ها   ۱۴۲
۱۰-۳-۲٫   درس اول: پیچ و مهره ها   ۱۴۲
۱۰-۳-۳٫   درس دوم: خارها و یاتاقانها   ۱۴۵
۱۰-۳-۴٫   درس سوم: انتقال نیرو   ۱۴۶
۱۰-۳-۵٫   درس چهارم: هیدولیک، نیوماتیک و کاسه نمدها   ۱۴۷
۱۰-۴-   پیاده سازی برنامه های آموزشی و کارورزی   ۱۴۹
۱۰-۵-   آموزش امور نت به کارگران خط تولید (اپراتورها)۱۵۲
۱۰-۶-   سایر دورههای آموزشی مربوطه   ۱۵۴
۱۰-۶-۱٫   آموزش مدرسین   ۱۵۴

۱۰-۶-۲٫   دوره روشهای نت   ۱۵۵
۱۰-۶-۳٫   دوره آموزش سیم کشی برقی و ابزار دقیق   ۱۵۷
۱۰-۶-۴٫   بررسی شرایط فنی ماشین ها   ۱۵۸
۱۰-۷-   آهمیت آموزش در محل کار   ۱۵۹
۱۱-   فعالیتهای گروههای کوچک TPM   ۱۶۰
۱۱-۱-   ترکیب فعالیتهای گروههای کوچک با سازمان   ۱۶۱
۱۱-۲-   مقایسه گروههای QC,ZD   ۱۶۲
۱۱-۲-۱٫   مقایسه سازمان های رسمی وغیر رسمی   ۱۶۴
۱۱-۲-۲٫   تفاوت در اهداف   ۱۶۵
۱۱-۲-۳٫   گروههای کوچک TPM متکی بر مدل ZD   ۱۶۶
۱۱-۳-   مدیریت بر گروههای TPM   ۱۶۷
۱۱-۳-۱٫   اهداف گروهها با اهداف کلی شرکت تطابق دارند   ۱۶۹
۱۱-۳-۲٫   انگیزه و روحیه برتر=سودمندی بیشتر   ۱۶۹
۱۱-۴-   ترویج و توسعه فعالیتهای گروههای کوچک   ۱۷۰
۱۱-۴-۱٫   کارگران بازیکنان نقش اصلی هستند   ۱۷۱
۱۱-۴-۲٫   نقش مدیران در ترویج و توسعه گروهها   ۱۷۲
۱۱-۴-۳٫   رهبری در گروههای کوچک   ۱۷۴
۱۱-۴-۴٫   نقش مدیریت تراز اول   ۱۷۵
۱۱-۴-۵٫   پرورش کارکنان توانمندی و دارای خود انگیزگی   ۱۷۶
۱۱-۴-۶٫   ایجاد یک فضا و محیط کار مناسب و مطلوب   ۱۷۷

۱۱-۴-۷٫   ارزیابی پیشرفت گروههای کوچک   ۱۷۹
۱۲-   اندازه گیری اثر بخشی TPM   ۱۸۲
۱۲-۱-   دلیل نیاز به اندازه گیری اثر بخشی   ۱۸۳
۱۲-۲-   اندازه گیری اثر بخشی تجهیزات   ۱۸۴
۱۲-۲-۱٫   اثر بخشی کلی تجهیزات   ۱۸۴
۱۲-۲-۲٫   قابلیت دسترسی (نسبت بهره برداری)   ۱۸۴
۱۲-۲-۳٫   نسبت کارایی   ۱۸۵
۱۲-۲-۴٫   نسبت کیفیت   ۱۸۵
۱۲-۲-۵٫   زمان واحد آماده سازی   ۱۸۵
۱۲-۳-   شاخصهای قابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر   ۱۸۵
۱۲-۳-۱٫   شاخصهای قابلیت اطمینان   ۱۸۵
۱۲-۳-۲٫   شاخصهای قابلیت تعمیر   ۱۸۶
۱۲-۴-   اندازه گیری کارایی فعالیت های نت   ۱۸۶
۱۲-۴-۱٫   نسبت تعمیرات اضطراری (نسبت BM)   ۱۸۶
۱۲-۴-۲٫   نسبت نیروی انسانی اضطراری   ۱۸۷
۱۲-۴-۳٫   نسبت دستیابی به تعمیارت پیشگیری   ۱۸۷
۱۲-۴-۴٫   روند عملیات بهسازی و ارتقاء قابلیت تعمیر   ۱۸۷
۱۲-۵-   اندازه گیری شاخصهای مرتبط با بهره وری، کیفیت، هزینه، زمان تحویل،                بهداشت صنعتی ایمنی و روحیه   ۱۸۷
۱۲-۶-   جمع بندی   ۱۸۷

پیوست A: جایزه PM برای کارخانجات موفق در TPM   ۱۹۰
پیوست B: ارائه تقاضا برای دریافت جایزه PM   ۱۹۳
پیوست C: شاخصهای اهدایی جایزه PM   ۱۹۶
واژه نامه   ۲۰۴

مقدمه

صنعت در ایران از دیرباز تاکنون به عنوان بخش مهمی از بدنه جامعه شناخته شده است. در قدیم صنعت بیشتر در خدمت اهداف نظامی مثل تولید وسایل جنگی، سپر، شمشیر و نیزه و… بوده که در مواقع خاص و شرایط ویژه از آن استفاده می شده است. البته ایرانیان در زمینه تولید وسایل تزئینی نیز ید طولایی دارند. آنها در این زمینه با استفاده از قدرت تولید صنعتی و با یاری روح هنرمندانه خود دست به خلق آثار زیبایی زده اند که امروزه نیز این ترکیب زیبای هنر و صنعت ایرانی زبانزد خاص و عام است. اما صنعت در قدیم اغلب به استفاده انسان از یکسری مواد اولیه که اغلب آهن، چوب، مفرغ و … بوده اند و انجام یکسری عملیات فیزیکی روی آنها برای تولید محصولی خاص گفته می شده است.

صنعت به معنای امروزی و جدید آن تقریباً از اواخر دوران قاجاریه و با حضور قدرت های صنعتی جهان مثل بریتانیا، آلمان و فرانسه در ایران آغاز بکار نمود. به همین دلیل زیربنای ساختار صنعتی ایران را می توان وابسته به صنایع اروپایی دانست. همان طور که هم اکنون نیز شاهد آن هستیم، کارخانجات و صنایع ایران شباهت زیادی به صنایع اروپایی به ویژه آلمان و انگلستان دارند.

روند مدیریت بخش صنعت در جهان بعد از پایان جنگ جهانی دوم به طور کامل دگرگون شد و سیستم های مهندسی نگهداری و تعمیر (نت) نیز از همان زمان به مرور وارد بخش تولید شد. هدف اصلی این قسمت به حداقل رساندن زمان تلف شده در محیط کاری و به حداکثر رساندن بازده تولید می باشد. مخترع اصلی این روش آمریکائیها می باشند که در دهه پنجاه میلادی روشهای مهندس نگهداری و تعمیر موسوم به PM را به وجود آوردند که در قسمت های بعدی به جزئیات آن می پردازیم. اما این پروژه سعی دارد به روش مهندسی نگهداری و تعمیر (نت) بهره‌ور فراگیر (TPM: Total Productive Maintenance) که محصول زحمت و تلاش مهندسین ژاپنی است بپردازد. دلیل اصلی انتخاب این موضوع را می توان اهمیت زیاد آن برای صنعت ایران دانست. TPM در حقیقت یک سیستم روان، ساده، کارآمد و از همه مهمتر ارزان قیمت می باشد که خصلت های آن با فرهنگ و سنت ایرانی تطابق زیادی دارد و می تواند برای صنعت کشور مفید فایده باشد. همان طور که می دانیم مشکل اصلی صنعت ایران در حال حاضر نبود یک سیستم مدیریتی قدرتمند و کارا می باشد که اعمال TPM می تواند راه حل خوبی مخصوصاً برای کارخانجات و کارگاههای نه چندان بزرگ کشور باشد.

TPM  در حال حاضر در بسیاری از صنایع ژاپن بکار گرفته شده و شرکت معتبر JIPM (Japan Institute of plant Maintenance) نیز روز به روز نواقص آن را برطرف کرده و نسخه های جدید و کامل تر آن را به بازار عرضه می کند. از جمله شرکت های ژاپنی که TPM در آنها موفق بوده می توان به تویوتا (Toyota)، لاستیک توکایی (Tokai)، دایهافسو (Daihafsu)، فولاد نیپون (Nippon)، شرکت ایناکس (Inax)، شرکت کونیکا (Konica)، شرکت صنایع کایابا (Kayaba)، و شرکت کوبوتا (Kubota) اشاره نمود.

اما سرآغاز ایجاد TPM به بعد از جنگ جهانی دوم بر می گردد. بعد از پایان جنگ جهانی دوم و با باز شدن فضای سیاسی حاکم بر نظام بین الملل کشورهای زیادی برای بدست آوردن قدرت های اقتصادی با هم به رقابت پرداختند. در این بین ژاپن نیز که بخش زیادی از کشورش را در جنگ از دست داده بود متکی بر نیروی جوان و کاری خود سعی داشت از مسابقه قدرت عقب نماند. در این راستا ژاپنی های تکنیک های ساخت و تولید و مدیریت را از آمریکا به کشور خودشان وارد کرده و آنها را با شرایط ویژه کشور خود سازگار نمودند. در نیتجه این اقدامات، محصولات کشور ژاپن در سراسر جهان با توجه به کیفیت بالای آن مشهور شده و توجه جهانیان به شیوه های مدیریتی ژاپنی مجذوب گردید.

بنابردلایلی که گفته شد می توان به این نتیجه رسید که با توجه به شباهت زیاد شرایط فعلی کشور ما با ژاپن بعد از جنگ جهانی دوم، سیستم های مدیریتی TPM در ایران می تواند به موفقیت های چشمگیری دست پیدا کند، البته تنها در صورتی این امر میسر می شود که ما هم همانند ژاپن دست از کپی برداری محض از سیستم های غربی برداشته و توجه به مزیت ها و مشکلات فرهنگی، اجتماعی اقتصادی را در دستور کار خود قرار دهیم.

۲-۱ تعریف سیستم

یک سیستم را می توان به صورت مجموعه ای از عناصر که برای انجام مأموریت و یا رسیدن به هدف خاصی با کمیت و کیفیت معلوم، طراحی و ساخته شده و با ترتیب معینی با یکدیگر ترکیب شده اند، تعریف نمود. برای مثال، یک شبکه سراسری مخابراتی در یک کشور، یک کارخانه تولیدی، یک شرکت هواپیمائی، یک ماشین تولید منفرد، و حتی یک وسیله ساده و کوچک نظیر قلم خود نویس نمونه هائی از هزاران نمونه قابل بیان در چهارچوب تعریف بالا می باشند.

عناصر تشکیل دهنده سیستم به نحوی که در این مباحث مورد نظر خواهند بود به دو بخش اصلی قابل تقسیم می باشند:

۱-                هسته اصلی، شامل عناصر اجرا کننده مأموریت

۲-                 عوامل و امکانات پشتیبانی، شامل وسائل و امکانات بررسی و آزمایش شرایط فنی، و تکنولوژیکی، ابزار نگهداری و تعمیرات، قطعات یدکی،‌ اسناد و مدارک فنی نظیر نقشه‌ها، دستورالعملهای نگهداری و تعمیر و بهره‌برداری، و… پرسنل آزموده و آماده برای بکارگیری روشها …

توجه به این نکته لازمست که در صورتیکه از یک سیستم تنها هسته اصلی مورد ملاحظه قرار گیرد، و عوامل و امکانات پشتیبانی برای سیستم فراهم نباشد، آنگاه گو اینکه ممکنست هسته اصلی از عهده اجراء مأموریت بر آید، ولی این مأموریت نمی تواند در کمیت معلوم و از پیش تعیین شده، و با کیفیت مشخص و از پیش تعیین شده ای توسط هسته اصلی اجرا گردد. برای مثال، در یک سیستم هواپیمائی، هسته اصلی عبارت از هواپیما است که در آسمان مأموریت پرواز و انتقال بار و یا مسافر را انجام می دهد. برای هسته اصلی امکان پذیر نخواهد بود که بدون برخورداری از امکانات پشتیبانی نظیر بازرسیهای فنی، تعیرات پیشگیری، تعویض قطعات، … مأموریت های خود را با کمیت معین (مثلاً چند سال) و با کیفیت معین (مثلاً برخورداری از ایمنی و قابلیت اطمینان کافی) به انجام برساند. در شکل ۱ یک سیستم که از دو زیرمجموعه “هسته اصلی” و امکانات پشتیبانی تشکیل شده است نشان داده شده.

 

تاریخ صنعت نشانگر این حقیقت است که در گذشته های نه چندان دور، از یک سیستم تنها هسته اصلی، بدون در نظر گرفتن عوامل و مسائل پشتیبانی طراحی و ساخته شده و رسیدگی به احتیاجات پشتیبانی پس از نصب و راه اندازی، و احیاناً به کارگیری سیستم، در لحظه وقوع اولین رکود مورد توجه واقع شده.

در این شرایط در موارد زیاد مشاهده گردیده که بین عناصر تشکیل دهنده از نظر عوامل پشتیبانی سازگاری کافی وجود نداشته، و هسته اصلی در موقعیتی که مورد بهره برداری قرار گرفته، قابلیت قبول امکانات پشتیبانی را نداشته است. شاید احتیاج مبرم به رسیدن به هدف، و شوق دستیابی سریع به نیتجه قابل حصول از ابداع و اکتشاف تا اندازه زیادی در این امر تأثیرگذار بوده و باعث شده است که در لحظات طراحی و ساخت تجهیزات، مسائل و عوامل پشتیبانی مورد توجه کافی واقع نشده،‌ با به طور کلی مورد اغماض قرار گیرند.

در سالهای اخیر، در مراحل پیشرفته این موضوع مورد توجه واقع شده که عناصر و عوامل پشتیبانی (لجستیک) به عنوان جزئی غیرقابل تفکیک از یک سیستم تعریف شوند. در چهارچوب این تعریف لازمست از همان لحظه که فکر و تصور ایجاد یک سیستم مطرح می شود، همراه و همگام با طراحی، ساخت، نصب و راه اندازی هسته اصلی، امکانات پشتیبانی نیز به صورتی سازگار و متعادل با هسته اصلی، مراحل طراحی، ساخت، نصب و راه اندازی را طی نمایند.

۲-۲ تروتکنولوژی

گفته شد که در مراحل طراحی یک سیستم، علاوه بر در نظر گرفتن عواملی نظیر ظرفیت تولید، یا هزینه های تولید، نصب، و بهره وری از سیستم، عوامل با اهمیت دیگری که لازمست همگام و سازگار با عوامل تولیدی مورد نظر قرار گیرند در پاسخگویی به سؤالات زیر قابل تعریف می باشند:

۱-تجهیزات چگونه طراحی و تولید شوند که عمر اقتصادی بیشتری داشته باشند و بتوان به راحتی و با هزینه کم آنها را نگهداری و تعمیر نمود؟‌

۲- در دوران بهره برداری از تجهیزات چگونه عمل شود که تجهیزات خرابی کمتری داشته باشند، و سرعت فرسودگی آنها در حدودی اقتصادی و قابل  کنترل باشد؟

توجه به دو عامل بالا مخصوصاً عامل اولی تا اوائل نیمه دوم قرن حاضر مورد اغماض واقع شده، تنها از نیمه دوم قرن حاضر، به علت بالا رفتن سطح دانش و تکنولوژی، و پیچیدگی طرح و حرکات ماشین آلات، و هزینه های سنگینی که در اثر رکودهای غیر منتظره ماشینها به سیستمهای صنعتی تحمیل می شود، موضوع مورد توجه واقع شد و عنوانی جدید از فعالیتها را به صورتی مشخص و قابل تعریف در چارچوب فعالیتهای لازم در طراحی سیستمها باز نمود.

مجموع فعالیتهایی که پاسخگوی دو سؤال بالا باشند در سالهای اخیر در صنعت جهانی، تروتکنولوژی (Terotecnology) نامیده می شود این واژه ترکیب کلمه یونانی terin به معنای نگهبانی یا حفاظت و کلمه technology به معنای دانش فنی یا فن بوجود آمده و بنابر این ترجمه تحت اللفظی آن دانش حفاظت فنی یا به خلاصه «حفاظت فنی» می شود. در این پروژه این رشته از فعالیتها به همین نام، یا به واژه مدیریت فنی خوانده خواهد شد.

فعالیتهای ردیف دوم که مربوط به دوره بهره برداری از ماشین است، در فرهنگ صنعتی کشور ما عناوینی نظیر تعمیرات و تعمیرات نگهداری را به خود گرفته اند. در سالهای اخیر در ایران رسم بر این بوده که این دسته از فعالیتها (در راستای مقدم داشتن امور نگهداری به امور تعمیرات بعد از خرابی) به عبارت نگهداری و تعمیرات نام برده شوند. در این پروژه نیز همواره از عبارت نگهداری و تعمیرات استفاده شده و در مراحلی از اصطلاح نت به کسر حرف اول، با الهام گرفتن از حروف اول کلمات نگهداری و تعمیرات استفاده شده.

لزوم توجه به مسائل محافظت فنی از دستگاهها و برقراری سیستم منظمی که با مدیریتی متشکل، به امور نگهداری و دارائیهای فیزیکی (شامل ماشین آلات تولید، تجهیزات تأسیسات و ساختمانها …) رسیدگی نماید هم اکنون در جهان صنعتی بحد کافی احساس می شود. در جهت بهبود بازدهی تولید و کارآئی تجهیزات، لازمست فعالیتهای مدیریت فنی (ترتکنولوژی) در مراحل طراحی، ساخت، نصب و راه اندازی و بهره برداری در سیستمهای صنعتی به عنوان یک بخش اساسی و بنیانی مورد ملاحظه قرار گیرند.

شکل ۲ فعالیتها و ارتباطات بین فعالیتهای قابل قابل اعمال بر روی هسته اصلی و بر روی امکانات پشتیبانی را در چهار مرحله عمر یک سیستم نشان می دهد.

شایان ذکر است که به عنوان مثال، در دهه سالهای ۱۹۶۰ بر اساس تخمینهای گروه مهندسین نگهداری و تعمیرات در کشور انگلستان، هزینه های سالیانه نگهداری و تعمیرات در کارخانه های تولید ماشین آلات، بالغ بر سه بیلیون پاند بوده، و این مبلغ پیش از جمع هزینه های صرف شده در سال جهت تأمین بهداشت ملی برای آن کشور بوده است.

با توجه به ضایعات و هزینه های ناشی از عدم وجود روشهای مناسب و علمی در نگهداری و تعمیرات،‌ و مدیریت فنی، در آوریل ۱۹۷۰ کمیته ای با عنوان تروتکنولوژی فعالیتها و مطالعات خود را در انگلستان بنا نهاد. امور تروتکنولوژی (مدیریت فنی) توسط این کمیته  به شرح زیر تبیین گردید:

۱-                تروتکنولوژی عبارت است از ترکیبی از فعالیتهای مدیریتی، مالی، مهندسی، و سایر اموری که در راستای هزینه های تأمین یک سیکل عمر اقتصادی (بهینه) بر روی دارائیهای فیزیکی اعمال می شوند. تروتکنولوژی مشخصات فنی و طراحی کارخانه، ماشین آلات، ساختمانها و ساختارها فیزیکی را از نظر قابلیت اطمینان و قابلیت تعمیر (تعمیر پذیری) مورد ملاحظه قرار داده، و در دوران نصب، و راه اندازی و بهره برداری از آنها مسائل نگهداری و تعمیر و بهسازی را زیر نظر داشته و تا لحظه جایگزینی ادامه می یابد.

امور اطلاعات بازتابی (Feed-back) نیز در مورد مسائلی طرح، کارآئی، هزینه های سیستم،‌ در چهارچوب تروتکنولوژی مورد نظر قرار می گیرد.

دامنه گسترده امور مدیریتی فنی (تروتکنولوژی) و نحوه تفکری که در این نظریه وجود دارد از تعریف بالا و بسیاری تعاریف مشابه که در مؤسسات وابسته به این رشته از فعالیت رایج است قابل تشخیص است. در پاسخگویی کامل به مسائل مدیریت دارائیهای فیزیکی، یک صنعت، تنها توجه به مسائل فنی و عملیات تعمیر بعد از خرابی کافی نخواهد بود، بلکه مجموعه فعالیتهای لازم شامل امور طرح و برنامه ریزی، تخصیص منابع، تدوین سیاستها و روشهای عملیاتی، جمع آوری اطلاعات بازتابی و تحلیل اطلاعات به منظور بهسازی طرحها، برنامه ها و روشهای تدوین شده با هدف افزایش کارآئی و بازدهی سرمایه می باشد. این فعالیتها از لحظه ای که تفکر ایجاد سیستم مطرح می شود شروع شده و تا زمان پایان کار سیستم و بازنشسته سازی آن ادامه می یابد.

۲-۳ اهداف مدیریت فنی

در اینجا علاوه بر تعریف ارائه شده توسط کمیته تروتکنولوژی نمونه هائی از تعاریف ارائه شده توسط سایر جوامع صنعتی در مورد سیستم های مدیریت فنی در صنایع آورده می شوند:

مجموعه عملیاتی که جهت نگهداری دستگاهها (دارائیهای فیزیکی) در شرایط قابل قبول و یا تغییر آنها به شرایط قابل قبول اعمال می شود.
فعالیت در زمینه حصول اقتصادی ترین راه صرف هزینه جهت بهره برداری و بهسازی تجهیزات

در چهارچوب تعاریف بالا، سازمانهای مدیریت فنی می توانند اهداف زیر را مورد نظر داشته باشند:

۱- بالا بردن عمر مفید دارائیها فیزیکی (ماشین آلات،  ساختمانها و …)

۲-  اطمینان از حصول اقتصادی ترین شرایط بهره برداری از دارائیهای فیزیکی

۳- اطمینان از آماده بودن کلیه تجهیزات اضطراری نظیر سیستم های آتش نشانی، برق اضطراری و …

۴- فراهم آوردن شرایطی که ایمنی کلیه کارکنان را ضمن استفاده و بهره برداری از تجهیزات تأمین می نماید.

۲-۴ جایگاه امور مدیریت فنی در صنایع

روندی را که صنایع جهانی، و در نتیجه، صنایع در حال تأسیس در ایران در نظر گرفته اند مورد نظر قرار می دهیم. با پیشرفت زمان پیچیدگی در طرح ماشین آلات، و نسبت خودکاری (Automation) در آنها افزونی قابل توجهی یافته و این امر باعث می شود که بسیاری از مهارتهای مورد نیاز که قبلاً به عهده کارکنان خط تولید بوده به عهده ماشین واگذار شود.

در مقابل، همگام با پیچیده تر شدن طرح و ساختار سیستم های صنعتی و بالا رفتن عامل وابستگی بین مراحل تولید یک محصول و خودکار شدن عملیات تولیدی، میزان احتیاج به مهارتهای کارکنان نگهداری و تعمیرات (نت) نیز افزایش می یابد.

 آنچه که در این فصل مورد بحث قرار می گیرد، نتیجه برداشت کلی از وضعیت امور نگهداری و تعمیرات و حفاظت فنی در صنایع ایران می باشد. بدیهی است در صورتی که کارخانجات و صنایع مملکت بر اساس شرایط و موقعیت نگهداری و تعمیرات در یک طیف پیوسته در نظر گرفته شوند، در یک انتهای این طیف تعدادی (هر چند محدود) از کارخانجات و صنایع ایران قرار می گیرند که شرایط نگهداری و تعمیرات آنها خوب و یا قابل قبول ارزیابی می شود. این کارخانجات که عمدتاً شامل صنایع نفت (اکتشاف،‌ استخراج، پالایش، انتقال) صنایع هواپیمائی و بعضی از کارخانجات وابسته به سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران … می باشند، اغلب توسط سازمانهای دولتی و یا وابسته به دولت اداره می شوند. در این صنایع (مخصوصاً آنها که دارای سیستم تولید پیوسته هستند)، در سالهای اخیر امور نگهداری و تعمیرات مورد توجه قرار گرفته و در اغلب آنها سازمانهائی مشخص برای اجرا فعالیتهای نگهداری و تعمیرات تعیین گردیده است. در مورد این کارخانجات باید اذعان نمود که گرچه سیستمهائی معین برای مدیریت و کنترل امور نگهداری و تعمیرات تدوین گردیده است، نارسائیهایی در موضوع نگهداری و تعمیرات به چشم می خورد که اهم آنها به شرح ذیل خلاصه می شوند:

۱-    عدم وجود «پویائی» در سیستم های تدوین شده- به عبارت دیگر، در این کارخانجات اغلب برنامه های تعیین شده تعمیراتی، برای مدتی طولانی بدون هیچگونه تغییر و تصحیحی مورد اجرا در آمده و به امر «بازتاب اطلاعات» و تجزیه و تحلیل شاخص های کنترل برای تغییر و تصحیح برنامه ها توجه کافی مبذول نگردیده است.

۲-    عدم توجه به کاربرد صحیح و دقیق سیستم های موجود، (نارسائی در امور مدیریت اجرائی نگهداری و تعمیرات)

در انتهای دیگر طیف کارخانجات و صنایع ایران، تعدادی قابل توجه از کارخانجات کوچک و متوسط وجود دارند که اغلب با سرمایه گذاری و مدیریت بخشی خصوصی اداره می شوند. در این کارخانجات اصولا مسائل نگهداری وتعمیرات به امور تعمیر بعد از خرابی خلاصه می شوند. در این صنایع، و در قسمت عمده ای از طیف کارخانجات و صنایع ایران فعالیتهای نگهداری و تعمیرات به صورت نامشخص و مخلوط با امور تولید، و یا با ارجحیت کم در نمودار های سازمانی مشخص گردیده اند. فقط در مواردی امور «نت» مورد توجه قرار می گیرد که دستگاهی از کار افتاده و رکودی در امر تولید حاصل می شود. در این شرایط همگی فعالیتهای سازمان (چه گروههای مسئول، و چه افرادی با مسئولیتهای نامربوط) به صورتی در هم ریخته جهت عیب یابی، ساختن و یا یافتن قطعات یدکی، و راه اندازی مجدد دستگاه متمرکز می شود. پس از راه افتادن مجدد دستگاه نیز بار دیگر موضوع به فراموشی سپرده می شود. کادر نگهداری و تعمیرات به طور معمول از یک یا چند مکانیک و برقکار تشکیل شده که اصولا ارتباط سازمانی آنها در داخل تشکیلات مشخص نیست. در خواستهای کار تعمیراتی اغلب به صورت شفاهی است، در بررسی ای که از یک واحد تولیدی به عمل آمد مشخص گردید که از هر ۱۰۰ درخواست کار تعمیراتی حدود ۸۰ درخواست مربوط به امور رفاهی نظیر نصب بخاری و یا کولر، نصب شیشه و تعیمر دربهای دفاتر، نصب لامپهای روشنایی، و نظیر آنها بود، حدود ۱۸ درخواست مربوط به کارهای تعمیر بعد از خرابی کامل دستگاهها و رکود تولید بود، و فقط در دو مورد از کارگران تعمیرات خواسته شده بود که جهت رفع معایب قبل از خوابیدن کامل دستگاه با قسمت تولید همکاری  نمایند. چنین آماری نشان دهنده این حقیقت است که اصولا هدف و مسئولیتهای «نت» در مسئولیت تعمیر بعد از خرابی خلاصه گردیده است. (به طور معمول نیز تا چند سال گذشته، فعالیتهای این قسمت به نام «تعمیرات» معروف بوده، و فقط در چند سال اخیر واژه های «نگهداری وتعمیرات » در عنوان این قسمت مورد استفاده قرار می گیرد).

قطعات یدکی مربوط به دستگاه ها به طور پراکنده در کارگاههای تولیدی در میز استادکاران و در مواردی که داخل جعبه آچار مسئول تعمیرات دیده می شود. در زمینه تعمیرات پیشگیری و بازدیدهای دوره ای برنامه مشخصی وجود ندارد. اسناد و مدارک فنی نظیر کارت مشخصات (شناسنامه) دستگاه ها، تاریخچه و سوابق کارکرد دستگاه ها، لیست قطعات یدکی، نقشه های مدارهای الکتریکی، هیدورلیکی، … قابل دسترسی نیست. امور سرویس و روغنکاری دستگاهها، اغلب توسط کارگران تولیدی ولی با برنامه ای نامنظم انجام می شود. در این کارخانجات پس از رفع معایب و راه اندازی مجدد دستگاه موضوع خرید مجدد و ذخیره قطعه یدکی عوض شده فراموش می شود، و مهم تر آنکه مسئله بررسی دلیل خرابی دستگاه و کوشش در جهت رفع اساسی علت خرابی مورد نظر نمی باشد.

زیانهای ناشی از عدم وجود سیستم های مناسب نت در کارخانجات ایران

120,000 ریال – خرید نهایی کردن خرید مورد به سبد خرید اضافه شد

جهت دریافت و خرید متن کامل مقاله و تحقیق و پایان نامه مربوطه بر روی گزینه خرید انتهای هر تحقیق و پروژه کلیک نمائید و پس از وارد نمودن مشخصات خود به درگاه بانک متصل شده که از طریق کلیه کارت های عضو شتاب قادر به پرداخت می باشید و بلافاصله بعد از پرداخت آنلاین به صورت خودکار  لینک دنلود مقاله و پایان نامه مربوطه فعال گردیده که قادر به دنلود فایل کامل آن می باشد .