عنوان :

پایان نامه بررسی برنامه ریزی و کنترل تولید در نورد آلومینیوم

تعداد صفحات : ۱۳۱

نوع فایل : ورد و قابل ویرایش

چکیده

مقاله حاضر شامل ۴ فصل می باشد که فصل اول تاریخچه شرکت نورد آلومینیوم، شرکت نورد آلومینیوم اراک در سال ۱۳۵۱ در ۲ کیلومتری جاده اراک – عقران در زمینی به مساحت ۲۲ هکتار تاسیس شده که به طور تقریبی ۲/۱ هکتار آن زیر بنای کارخانه و نقش اداری و ۲ هکتار آن فضای سبز وباز است که توسعه و گسترش ونوسازی صنایع ایران درآمد . موضوع شرکت تاسیس کارخانجات تولیدی و صنعتی به منظور ساخت ورق آلومینیوم و هر نوع فرآورده دیگر آلومینیومی می باشد .

فصل دوم بررسی مباحث برنامه ریزی و کنترل تولید، وظیفه برنامه ریزی و کنترل تولید ایجاد اطمینان از این امر است که تولید به نحو مطلوب انجام می شود برای حصول این اطمینان چه کارهائی باید انجام شود ؟

 فصل سوم نحوه تولید در شرکت تولید آلومینیوم، فصل چهارم مقایسه تولید و پیش بینی تولید و فصل پنجم پیشنهادات را بررسی می کند.

با توجه به ارزش افزوده زیاد صنعت آلومینیوم دولت زمینه را برای سرمایه گذاری بخش خصوصی در تولید صنایع آلومینیوم فراهم آورد .

 شرکت برای بهره برداری از ظرفیت موجود خود می بایست به نحوی کار آفرینی نماید  و از نیروی انسانی موجود و سرمایه های ثابت مثل تاسیسات و انرژی موجود با سرمایه گذاری جزئی مثل ساخت کوره اسلب ریزی برده به نحوی که بتواند ضایعات خط تولید و خرید خارج از شرکت را به خط تولید برگردانده و ایجاد کار و ارزش افزوده نماید .

واژه های کلیدی: شرکت نورد آلومینیوم، برنامه ریزی ، کنترل تولید، بازار فروش، سیستم مبتنی بر سفارش مشتری، سیستم های مبتنی بر انبار، برنامه پیش بینی، گزارش تولید

فهرست مطالب

فصل اول
تاریخچه شرکت نورد آلومینیوم۱
تشریح ساختار شرکت نورد آلومینیوم و معرفی خط تولید و نحوه تولید ۲
فصل دوم
مقدمه ۴۵
بررسی مباحث برنامه ریزی و کنترل تولید ۴۵
آشنایی کلی با برنامه و کنترل تولید ۴۸
افق و دوره برنامه ریزی۵۰
سطوح برنامه ر یزی و کنترل تولید ۵۱
انواع فرایند تولید ۵۳
روش تولید و برنامه ریزی سلسله مراتب ۵۵
برنامه ریزی تولید تجمعی (ادغامی ) AP57
روش MPS62
برنامه ریزی غلطان MRP63
روشهای CRP72
برنامه ریزی کارگاهی ( SFG)73
برخی گزارشات مورد نیاز برنامه ریزی و کنترل تولید ۷۴
حلقه بسته MRP75
مدلهای رسیدن به MPS از AP79
فصل سوم
نحوه تولید در شرکت تولید آلومینیوم ۸۱
آشنایی با محصولات شرکت نورد آلومینیوم و بازار فروش۸۲
فرایند تولید محصولات۸۲
نحوه دریافت سفارش در شرکت نورد آلومینیوم اراک۸۵
سیستم مبتنی بر سفارش مشتری و سیستم های مبتنی بر انبار۸۶
ساخت برای انبار ( MTS)87
مونتاژ طبق سفارش ( ATO)88
ساخت طبق سفارش ( MTO)89
مهندسی طبق سفارش ( ETO)89
نمودار گانت در سیستم سفارشی ۹۰
فصل چهارم
مقایسه تولید در سال ۸۶ , ۸۷۹۹
برنامه پیش بینی در سال ۸۸ ۱۰۵
مجموع اطلاعات تولیدی ۱۱۲
عملکردهای  ماشین تولیدی در سال ۸۷۱۱۸
گزارش تولید انجام شده و برنامه ریزی شده در سال ۸۸۱۱۸
جدول توقفات تولید ۱۱۹
جدول عملکرد ماشین های تولیدی درسال ۸۶ , ۸۷ مقایسه آنها باهم ۱۲۰
فصل پنجم
پیشنهادات ۱۲۲
منابع ۱۲۶

منابع و ماخذ

ماکوئی , احمد . ۱۳۷۰ . مقدمه ای بر برنامه ریزی تولید , انتشارات     دانش پرور

 دکتر قلی آریانژاد , میر بهادر , ۱۳۷۰ . برنامه ریزی تولید ( ادغامی ) انتشارات فرهنگ

هری , میشل . ۱۳۶۵ . مدیریت تولید , چاپخانه علامه طباطبایی , انتشارات جهاد دانشگاهی صنعتی شریف

دکتر هوشیار , عبد العظیم . ۱۳۶۴ . مدیریت صنعتی برنامه ریزی و کنترل تولید , شیراز , انتشارات دانشگاه شیراز

تاریخچه شرکت نورد آلومینیوم

۱- معرفی

شرکت نورد آلومینیوم اراک در سال ۱۳۵۱ در ۲ کیلومتری جاده اراک – عقران در زمینی به مساحت ۲۲ هکتار تاسیس شده که به طور تقریبی ۲/۱ هکتار آن زیر بنای کارخانه و نقش اداری و ۲ هکتار آن فضای سبز وباز است که توسعه و گسترش ونوسازی صنایع ایران درآمد . پس از نصب ماشین آلات و راه اندازی آلمفا اولین تولید کارخانه در سال ۱۳۶۴ عملی گردید موضوع شرکت تاسیس کارخانجات تولیدی و صنعتی به منظور ساخت ورق آلومینیوم و هر نوع فرآورده دیگر آلومینیومی می باشد .

مواد اولیه مصرفی

مواد اولیه مورد مصرف گروه ، اسلب یا شمش آلومینیومی در گروههای مختلف آلیاژی و عمدتا گروه ۱ و ۳ می باشد که به شکل مکعب مستطیل به به ابعاد ۲۵ * ۵۱ * ۳ سانتی متر و به وزن تقریبی ۳/۲ تن می باشد که بر حسب نوع آلیاژ آنها از داخل کشور ( بیشتر از شرکت ایرالکو ) یا خارج کشور تامین می گردد . اسلبهای با آلیاژ ۱۱ و ۳۳ بیشترین مصرف را دارا هستند .

تشریح خط تولید

خطوط شرکت به دو دسته خطوط سنگین و خطوط سبک تقسیم می شوند که هر کدام شامل خطوط دیگری می باشند که عبارتند از :

۱- خطوط سنگین : شامل خطوط نورد گرم نورد سرد است .

۲- خطوط سبک : شامل خط برش عرضی ، خط فرمینگ ، خط لوله سازی ، خط تسمه زنی یا اسلیتر است . به طور کلی عملیاتهایی که در خط تولید انجام می شود به شرح ذیل می باشد :

با توجه به اینکه سطوح شمش در مرحله ریخته گری دارای سطوح ناهمواری هستند و در مرحله نورد گرم مواجه با مشکلات تکنولوژیک مانند ایجاد موج در لبه یا وسط ورق می شود که بهتر است قبلا سطوح آنها توسط (تراش شمش SCALPER) به میزان چهار تا شش میلیمتر براده برداری میشود . بعد از این مرحله (شمش وارد کوره HEALING FaRNACE شمس ) میشود شمش ها در این کوره بسته به نوع آلیاژ ۵۵۰ – ۴۵۰ درجه سانتیگراد گرم می گردد این درجه حرارت بالای درجه حرارت تبلور مجدد فلزی می باشد که باید هشت ساعت متوالی در درجه حرارت تعیین شده قرار گیرند . پس از آن که شمش آماده تحویل به خط نورد گرم می شود که بوسیله جرثقیل سقفی آن را روی ریل نورد گرم گذاشته و توسط کالسکه ای به سوی نورد گرم رانده میشود. در (دستگاه نورد گرم  HOT MILL) شمش با ضخامت ۲۷۰ میلیمتر با حداکثر ۱۷ پاس به کویل یا ورق به ضخامت ۴/۶ میلیمتر نوردی نماید . واحد کنترل کیفیت محصول تولید شده توسط نوردم گرم را چه در ضمن مراحل تولید ( پاس های مختلف ) چه در پایان کنترل می کند . اگر سفارش در مورد ورق به ضخامت ۳۰ تا ۴/۶ میلیمتر باشد و توسط قیچی که در انتهای ریل نورد گرم نصب شده بریده می شود و بعد از بسته بندی به انبار محصول فرستاده می شود . برای کم کردن ضخامت کمتر از ۴/۶ میلیمتر کویل ها را ۲۴ ساعت در انبار در جریان ساخت نورد گرم نگهداری می کنند تا به دمای محیط برسد . سپس وارد خط (نورد سردCOLD MILL) شده و طی سه پاس به ضخامت ۳ میلیمتر تقلیل می یابد واحد کنترل کیفیت به تولید کویل های این دستگاه نظارت دارد و مرغوبیت آنها را کنترل می کند بعد از این مرحله کویل وارد (کوره آنیل  ANNEALING FUNNACE) می شود و بسته به نوع آلیاژ بین ۴۱۰ – ۳۵۰ درجه به مدت پانزده ساعت تحت حرارت قرار می دهند سپس آنها را گذاشته تا به دمای محیط برسند (۲۴) ساعت و بعد از مجددا وارد خط نورد سرد شده تا به ضخامت کمتر از ۳ میلیمتر برسند . پس از تائید واحد کنترل کیفیت وارد خط برش طولی شده و به عرض ۱۰۰۰ میلمتر برای خطوط سبک ( فرمینگ و برش عرضی ) و تسمه برای خط لوله سازی ارسال می شود . کلیه محصولات کویل ، تسمه ، لوله ، ورق ساده و فرمدار تهیه می شود و کلیه تولیدات با تایید واحد کنترل کیفیت از خط خارج شده و به انبار محصول تحویل داده می شود .

ریخته گری

آلیاژهای آلومینیومی را می توان با اغلب روشهای ریخته گری تولید نمود ریخته گری با ماسه ، ریخته گری با قالب دائمی و ریخته گری فشار از جمله روشهایی هستند که اغلب مورد استفاده قرار می گیرند . اکثر آلیاژهای آلومینیوم دارای سیلسیم و منیزیم هستند و مس و آهن و روی عناصر دیگر تشکیل دهنده آلیاژهای آلومینیوم می باشند.

 آلیاژهای آلومینیوم

در کوره هایی ذوب می شوند که مستقیما و یا غیر مستقیم با سوخت گرم می گردند . ذوب آلیاژهای آلومینیوم در کوره های برقی نیز انجام می گیرد قابلیت ریخته گری آلیاژهای آلومینیوم با ترکیب عناصر تغییر می کند آلیاژهای آلومینیوم که دارای سیلیسم هستند آسانتر و ریخته شده و بیشترین سیالیت را برای ریخته گری قسمتهای عمیق و باریک ایجاد می نمایند به طور کلی هر چه درصد سیلیسیم بیشتر از ترکیب اوتکنیک ( ۵/۱۲ درصد سیلیسیم ) باشد ریختن آلیاژ آلومینیوم آسانتر است مشکل ترین آلیاژ آلومینیوم برای ریخته گری آلیاژی است که مقادیر قابل ملاحظه ای منیزیم دارد .

انواع ریخته گری های آلیاژ آلومینیوم عبارتند از :

– ریخته گری با ماسه

– ریخته گری با قالب گچی ریخته گری پوسته ای ( ماسه شل )

– ریخته گری به روش اکسید کربن

– ریخته گری دقیق دقیق

– ریخته گری با قالب دائمی

ریخته گری تحت فشار

ریخته گری مناسب بر مبنای اندازه وزن شکل قطعه ریختگی تعدادی که باید تولید شود خواص مکانیکی دقت ابعادی لازم و هزینه ساخت قطعه ریختگی بر اساس شرایط به روش های مختلف انتخاب می گردد . شرایط تاکید شده چون مشخصات مکانیکی و یا دقت ابعادی ممکن است انتخاب روشها را به دو روش محدود نماید مثلا ریخته گری فوق العاده طریق را می توان یا با قالب گچی یا روش دقیق تولید نمود انتخاب بین دو روش بستگی به اندازه و شکل قطعه ریختگی و هزینه آن دارد اگر قطعه ریختگی کوچک باشد مثلا روش دقیق مورد استفاده قرار می گیرد برای یک قطعه ریختگی بزرگ ، روش با قالب گچی مناسب تر می باشد هنگامی که بتوان یک قطعه ریختگی را به سه روش یا بیشتر با موفقیت ساخت در این صورت مقدار تولیدی لازم عموماً عامل تعین کننده می باشد یک قطعه ریختگی ۵ کیلویی با پیچیدگی متوسط و جدول شرط غیر عادی از نظر خواص مکانیکی با دقت ابعادی را می توان به چهار روش مختلف از یک نمونه تا میزان تولید زیاد ریخته گری نمود در مرحله اولیه افزایش تولید از ریخته گری با ماسه استفاده می شود با افزایش مقدار تولید و انتخاب روش قالب گیری مناسب هزینه هر قطعه ریختگی کاهش تجهیزات افزایش می یابد .

۱- کوره های ذوب و نگهدارنده

از یک عدد کوره ذوب و یک عدد کوره نگهدارنده به ظرفیت ۲۰ هزار تن در سال استفاده خواهد شد . طرح در زمینی به ابعاد m 25 * m  ۵۰ به اجرا در آمده است .

کوره ها دارای استراکچر فلزی می باشند که قسمت داخلی آنها با استفاده از مواد نسوز محافظت خواهد گردید ابعاد تقریبی هر کوره در حدود m 4 * m  ۵ * m 7مباشند

در کوره ذوب از این درب جهت شارژ مواد اولیه به داخل کوره استفاده می گردد در مکانیزم بازو بسته شدن درب از جک های هیدرولیکی و وزنه های تعادل استفاده خواهد شد .

کوره های به صورت گاز سوز عمل می نمایند ظرفیت حرارتی کل مورد نیاز در حدود ۵ کیلوکالری بر ساعت می باشد که به مقدار h / m3 300 گاز طبیعی جهت سوخت نیاز می باشد .

بدیهی است که بر روی سیستم کنترلی سوخت کوره های تجهیزات مناسب جهت کنترل احتراق عملکرد مشعلها بایستی نصب گردد .

۲- ماشین ریخته گر اسلب ( DC)

این سیستم که وظیفه ریخته گری اسلبهای مورد نیاز را به عهده خواهد داشت دارای مشخصات زیر است :

– تعداد ماشینهای ریخته گری                                  یک دستگاه

– مکانیزم حرکت ماشین ریخته گری                         هیدرولیک

– حداکثر کورس ماشین                                          ۴۰۰۰ میلیمتر

تعداد قالبهای نصب شده بر روی ماشین                   ۴ عدد

عملکرد سیستم بدین صورت است که مذاب توسط کانالهای مخصوص به داخل ماشین ریخته گری هدایت می گردد و در داخل قالبهای مخصوص اسلب ریخته می شود قالبها بر روی یک صحفه ( میز متحرک ) مونتاژ می گردند . سمت نشیمن اسلب بر روی یک میز متحرک که حرکت آن توسط جک هیدرولیکی تامین می گردد نصب می گردند . میز متحرک با سرعت مناسب که از طریق سیستم کنترلی هیدرولیک کنترل می گردد حرکت غدده ضمن اینکه سرعت حرکت  به دلخواه اپراتور قابل تنظیم می باشد .  سیستم خنک کننده به صورت مدام از طریق افشانکهایی قالب فلزی ریخت اسلب را سرد نموده و توسط پمپ به داخل کونیگ تاورها سیر کوله می گردد .

جهت دریافت و خرید متن کامل مقاله و تحقیق و پایان نامه مربوطه بر روی گزینه خرید انتهای هر تحقیق و پروژه کلیک نمائید و پس از وارد نمودن مشخصات خود به درگاه بانک متصل شده که از طریق کلیه کارت های عضو شتاب قادر به پرداخت می باشید و بلافاصله بعد از پرداخت آنلاین به صورت خودکار  لینک دنلود مقاله و پایان نامه مربوطه فعال گردیده که قادر به دنلود فایل کامل آن می باشد .